07.03.2016
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Per ottenere un buon risultato di stampa, è necessario prestare particolare attenzione ai fattori che influenzano maggiormente la serigrafia rotativa. I fattori determinanti in questo processo di stampa sono in particolare il tipo di lastra serigrafica, il colore, la racla e il percorso di scorrimento. L'articolo di oggi tratterà la racla, poiché rappresenta la variabile che il tipografo può influenzare maggiormente nella stampa serigrafica. Per quanto riguarda la racla, è importante prestare attenzione alla durezza adeguata della gomma, stampare con il miglior bordo possibile e trovare la posizione ottimale della racla.
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La gomma della racla è solitamente composta da poliuretano (PU, sigla DIN: PUR). I poliuretani sono materie plastiche o resine sintetiche che, a seconda del processo di produzione, possono essere dure e fragili, ma anche morbide ed elastiche. Queste diverse proprietà del PU si riflettono nei diversi gradi di durezza della gomma della racla, indicati in Shore. Per la serigrafia rotativa, nella pratica vengono utilizzate gomme per racla con 3 diversi gradi Shore: 55-60, 65-70 e 70-75 Shore. Più basso è il numero Shore, più morbida è la gomma della racla. Anche dal punto di vista puramente estetico è possibile distinguere i singoli gradi di durezza: giallo o bianco (Shore 55-60), rosso (Shore 65-70) e verde (Shore 70-75).
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In linea di massima si può affermare che con una gomma morbida si ottiene un trasferimento di colore maggiore rispetto a una gomma dura. Una gomma più dura è invece più adatta per scritte e testi. Il setto agisce in modo meno abrasivo su una gomma dura, che può quindi essere utilizzata più a lungo senza bisogno di essere riaffilata rispetto a una gomma morbida. La pressione della racla deve essere sempre mantenuta al livello necessario e il più bassa possibile.
Le diverse caratteristiche delle singole gomme per racla possono essere illustrate come segue:
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I bordi affilati della racla sono il presupposto fondamentale per ottenere buoni risultati di stampa. Con un bordo di stampa definito e parallelo al piano, l'inchiostro serigrafico viene spinto attraverso le maglie aperte del telaio. Se il bordo della racla è parzialmente danneggiato o usurato, non è più possibile ottenere una stampa omogenea su tutta la larghezza della racla. L'inchiostro serigrafico non viene infatti spinto in modo uniforme attraverso le maglie, causando alla fine difetti nell'immagine stampata.
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Il bordo di stampa può essere riaffilato manualmente o con un'affilatrice per racla (codice Gallus 189300), che garantisce una levigatura uniforme della gomma della racla su tutta la larghezza della racla grazie al processo automatizzato e standardizzato. Ciò assicura una rilavorazione riproducibile del bordo della racla. Ciò significa che dopo la levigatura la racla serigrafica presenta sempre lo stesso bordo affilato predefinito, ovvero sempre la stessa qualità. In questo modo si standardizza un possibile fattore che influenza l'immagine di stampa, si riducono al minimo i tempi di fermo macchina dovuti a accessori di stampa non preparati correttamente e si facilita la ricerca delle cause in caso di difetti nell'immagine di stampa.
Immagine: dispositivo di levigatura Gallus (Idnr. 189300)
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La durezza della racla non dipende solo dalla gomma stessa, ma anche dalla lunghezza del supporto (= distanza dal bordo anteriore della racla alla lamiera di supporto). Più lungo è il supporto della racla, più morbido è il bordo della racla, il che a sua volta influisce sullo spessore dell'applicazione del colore. Se il supporto è troppo corto, si verificano perdite di pressione, se è troppo lungo, si verificano sbavature. Di norma, la distanza tra la racla e il supporto dovrebbe essere compresa tra 4 e 6 mm, a condizione che la racla sia ben preparata.
Anche la posizione della racla influisce sull'immagine stampata. Come posizione standard, su tutte le macchine da stampa Gallus il supporto della racla è montato con un'inclinazione di 30° o 60°. La racla viene sempre rettificata con un angolo di 90° per poter eseguire in qualsiasi momento le impostazioni definite. La racla deve essere posizionata in modo tale da scorrere al centro del cilindro di contropressione, altrimenti risulterà troppo arretrata o troppo avanzata rispetto alla direzione di scorrimento della banda. Per ottenere velocità di stampa massime, tuttavia, la racla viene sempre posizionata di 1-3 mm in direzione opposta alla direzione di scorrimento, a seconda del sistema della macchina.
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Se la racla è posizionata troppo indietro rispetto alla direzione di marcia del nastro autoadesivo, viene esercitata una pressione ritardata sull'immagine trasferita. Il risultato è una sbavatura dell'inchiostro sul bordo posteriore della stampa. L'inchiostro non ancora asciutto nell'immagine viene sbavato dalla pressione ritardata della racla. In caso di questo difetto di stampa, la racla deve essere spostata più avanti nella direzione di scorrimento del nastro.
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Se la racla è posizionata troppo avanti nella direzione di marcia del nastro di carta, viene esercitata una pressione prematura sull'immagine trasferita. Il risultato è una mancanza di colore sul bordo posteriore della stampa. Poiché la pressione della racla avviene già più avanti nell'immagine stampata, l'inchiostro non viene premuto completamente attraverso tutte le maglie aperte del setto sul substrato. In caso di questo difetto di stampa, la racla deve essere spostata più indietro nella direzione di marcia del nastro.
Gallus è lieta di supportare i propri clienti con consigli sui materiali, corsi di formazione, assistenza e supporto tecnico per la stampa.
07.03.2016
Per ottenere un buon risultato di stampa, è necessario prestare particolare attenzione ai fattori che influenzano maggiormente la serigrafia rotativa. I fattori determinanti in questo processo di stampa sono in particolare il tipo di lastra serigrafica, il colore, la racla e il percorso di scorrimento. L'articolo di oggi tratterà la racla, poiché rappresenta la variabile che il tipografo può influenzare maggiormente nella stampa serigrafica. Per quanto riguarda la racla, è importante prestare attenzione alla durezza adeguata della gomma, stampare con il miglior bordo possibile e trovare la posizione ottimale della racla.
La gomma della racla è solitamente composta da poliuretano (PU, sigla DIN: PUR). I poliuretani sono materie plastiche o resine sintetiche che, a seconda del processo di produzione, possono essere dure e fragili, ma anche morbide ed elastiche. Queste diverse proprietà del PU si riflettono nei diversi gradi di durezza della gomma della racla, indicati in Shore. Per la serigrafia rotativa, nella pratica vengono utilizzate gomme per racla con 3 diversi gradi Shore: 55-60, 65-70 e 70-75 Shore. Più basso è il numero Shore, più morbida è la gomma della racla. Anche dal punto di vista puramente estetico è possibile distinguere i singoli gradi di durezza: giallo o bianco (Shore 55-60), rosso (Shore 65-70) e verde (Shore 70-75).
In linea di massima si può affermare che con una gomma morbida si ottiene un trasferimento di colore maggiore rispetto a una gomma dura. Una gomma più dura è invece più adatta per scritte e testi. Il setto agisce in modo meno abrasivo su una gomma dura, che può quindi essere utilizzata più a lungo senza bisogno di essere riaffilata rispetto a una gomma morbida. La pressione della racla deve essere sempre mantenuta al livello necessario e il più bassa possibile.
Le diverse caratteristiche delle singole gomme per racla possono essere illustrate come segue:
I bordi affilati della racla sono il presupposto fondamentale per ottenere buoni risultati di stampa. Con un bordo di stampa definito e parallelo al piano, l'inchiostro serigrafico viene spinto attraverso le maglie aperte del telaio. Se il bordo della racla è parzialmente danneggiato o usurato, non è più possibile ottenere una stampa omogenea su tutta la larghezza della racla. L'inchiostro serigrafico non viene infatti spinto in modo uniforme attraverso le maglie, causando alla fine difetti nell'immagine stampata.
Il bordo di stampa può essere riaffilato manualmente o con un'affilatrice per racla (codice Gallus 189300), che garantisce una levigatura uniforme della gomma della racla su tutta la larghezza della racla grazie al processo automatizzato e standardizzato. Ciò assicura una rilavorazione riproducibile del bordo della racla. Ciò significa che dopo la levigatura la racla serigrafica presenta sempre lo stesso bordo affilato predefinito, ovvero sempre la stessa qualità. In questo modo si standardizza un possibile fattore che influenza l'immagine di stampa, si riducono al minimo i tempi di fermo macchina dovuti a accessori di stampa non preparati correttamente e si facilita la ricerca delle cause in caso di difetti nell'immagine di stampa.
Immagine: dispositivo di levigatura Gallus (Idnr. 189300)
La durezza della racla non dipende solo dalla gomma stessa, ma anche dalla lunghezza del supporto (= distanza dal bordo anteriore della racla alla lamiera di supporto). Più lungo è il supporto della racla, più morbido è il bordo della racla, il che a sua volta influisce sullo spessore dell'applicazione del colore. Se il supporto è troppo corto, si verificano perdite di pressione, se è troppo lungo, si verificano sbavature. Di norma, la distanza tra la racla e il supporto dovrebbe essere compresa tra 4 e 6 mm, a condizione che la racla sia ben preparata.
Anche la posizione della racla influisce sull'immagine stampata. Come posizione standard, su tutte le macchine da stampa Gallus il supporto della racla è montato con un'inclinazione di 30° o 60°. La racla viene sempre rettificata con un angolo di 90° per poter eseguire in qualsiasi momento le impostazioni definite. La racla deve essere posizionata in modo tale da scorrere al centro del cilindro di contropressione, altrimenti risulterà troppo arretrata o troppo avanzata rispetto alla direzione di scorrimento della banda. Per ottenere velocità di stampa massime, tuttavia, la racla viene sempre posizionata di 1-3 mm in direzione opposta alla direzione di scorrimento, a seconda del sistema della macchina.
Se la racla è posizionata troppo indietro rispetto alla direzione di marcia del nastro autoadesivo, viene esercitata una pressione ritardata sull'immagine trasferita. Il risultato è una sbavatura dell'inchiostro sul bordo posteriore della stampa. L'inchiostro non ancora asciutto nell'immagine viene sbavato dalla pressione ritardata della racla. In caso di questo difetto di stampa, la racla deve essere spostata più avanti nella direzione di scorrimento del nastro.
Se la racla è posizionata troppo avanti nella direzione di marcia del nastro di carta, viene esercitata una pressione prematura sull'immagine trasferita. Il risultato è una mancanza di colore sul bordo posteriore della stampa. Poiché la pressione della racla avviene già più avanti nell'immagine stampata, l'inchiostro non viene premuto completamente attraverso tutte le maglie aperte del setto sul substrato. In caso di questo difetto di stampa, la racla deve essere spostata più indietro nella direzione di marcia del nastro.
Gallus è lieta di supportare i propri clienti con consigli sui materiali, corsi di formazione, assistenza e supporto tecnico per la stampa.