회전식 스크린 인쇄의 영향 요인 – 스크린 블레이드

07.03.2016

좋은 인쇄 결과를 얻기 위해서는 회전식 스크린 인쇄의 주요 영향 요소에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 이 인쇄 공정에서 결정적인 영향 요소는 특히 스크린 플레이트 유형, 잉크, 스크린 블레이드, 그리고 스크린 이동 거리입니다. 이번 기사에서는 스크린 인쇄에서 인쇄자가 가장 직접적으로 조절할 수 있는 변수인 스크린 블레이드를 다룰 것입니다. 스크린 블레이드의 경우, 스크린 고무의 적절한 경도를 선택하고 최상의 스크린 블레이드 가장자리로 인쇄하며 최적의 스크린 블레이드 위치를 찾는 것이 중요합니다.

적절한 긁개 고무 선택

라켈 고무는 주로 폴리우레탄(PU, DIN 약어: PUR)으로 구성되어 있습니다. 폴리우레탄은 제조 방법에 따라 단단하고 깨지기 쉬운 성질이나 부드럽고 탄성 있는 성질을 가질 수 있는 플라스틱 또는 합성 수지입니다. PU의 이러한 다양한 특성은 라켈 고무의 경도 등급에 반영되며, 이는 쇼어(Shore) 단위로 표시됩니다. 회전식 스크린 인쇄에서는 실제로 3가지 다른 쇼어 경도 등급의 라켈 고무가 사용됩니다: 55-60, 65-70 및 70-75 쇼어. 쇼어 수치가 낮을수록 라켈 고무는 더 부드럽습니다. 시각적으로도 경도 등급을 구분할 수 있습니다: 노란색 또는 흰색(Shore 55-60), 빨간색(Shore 65-70), 녹색(Shore 70-75).

기본적으로 말하면, 부드러운 라커 고무는 딱딱한 라커 고무보다 더 많은 색상 전이 효과를 얻을 수 있습니다. 반면에 딱딱한 라커 고무는 글자나 텍스트에 더 적합합니다. 스크린은 딱딱한 라켈 고무에 대해 덜 마모되며, 따라서 재연마 없이 더 오래 사용할 수 있습니다. 라켈 압력은 항상 필요로 하는 만큼 높고 가능한 한 깊게 유지해야 합니다.

개별 라켈 고무의 다양한 특성은 다음과 같이 설명될 수 있습니다:

날카로운 긁개 가장자리가 성공의 보증입니다.

날카로운 스크린 칼날은 우수한 인쇄 결과의 기본 조건입니다. 정의된 평행한 인쇄 가장자리로 인해 스크린 인쇄 잉크가 스크린의 개방된 메쉬를 통해 압출됩니다. 스크래퍼 가장자리가 부분적으로 손상되거나 마모되면 스크래퍼 전체 너비에 걸쳐 균일한 인쇄가 더 이상 생성되지 않습니다. 스크린 인쇄 잉크가 메쉬를 통해 균일하게 압출되지 않기 때문에 결국 인쇄 이미지에 결함이 발생합니다.

인쇄 가장자리는 수동으로 또는 스크래퍼 연마기(Gallus-Idnr. 189300)를 사용하여 재연마할 수 있습니다. 후자의 경우, 스크래퍼 고무가 자동화되고 표준화된 연마 과정을 통해 스크래퍼 전체 너비에 걸쳐 균일하게 제거되도록 보장됩니다. 이를 통해 스크래퍼 가장자리의 재가공이 재현 가능하게 됩니다. 이는 스크린 인쇄 라켈이 연마 후 항상 동일한 사전 정의된 날카로운 가장자리를 갖게 된다는 것을 의미합니다. 즉, 항상 동일한 품질을 유지합니다. 이로써 인쇄 이미지에 영향을 줄 수 있는 요인이 표준화되며, 인쇄 액세서리가 적절히 준비되지 않아 발생하는 기계의 가동 중단 시간이 최소화되고, 인쇄 이미지 결함의 원인을 조사하는 것이 용이해집니다.

그림: 갈루스 긁기 연마기 (등록번호 189300)

지지 길이는 긁개(rakel)의 강성도를 조절합니다.

라켈의 경도는 라켈 고무 자체뿐만 아니라 지지대의 길이(= 라켈 앞쪽 가장자리에서 지지판까지의 거리)에 의해 영향을 받습니다. 라켈의 지지대가 길수록 라켈 가장자리가 부드러워지며, 이는 다시 색상 도포 강도에 영향을 미칩니다. 지지대가 너무 짧으면 압력 부족이 발생하고, 너무 길면 번짐 현상이 발생합니다. 일반적으로 라켈과 지지대 사이의 거리는 라켈이 잘 준비된 경우 4mm에서 6mm 사이가 적절합니다.

정확한 스크래퍼 위치: 깨끗한 인쇄 결과와 높은 인쇄 속도

라켈의 위치도 인쇄 이미지에 영향을 미칩니다. Gallus 인쇄 기계의 모든 모델에서 라켈 홀더는 기본적으로 30° 또는 60° 위치에 설치됩니다. 이 경우 라켈은 항상 90° 각도로 연마되어 정의된 설정을 항상 유지할 수 있도록 합니다. 라켈은 반대 압력 실린더의 중앙을 향하도록 위치시켜야 합니다. 그렇지 않으면 라켈이 인쇄 방향에 비해 너무 뒤쪽이나 앞쪽에 배치될 수 있습니다. 최대 인쇄 속도를 달성하기 위해 라켈은 기계 시스템에 따라 인쇄 방향과 반대 방향으로 1~3mm 정도 위치시켜야 합니다.

라켈 위치가 너무 뒤로 이동됨: 인쇄물에 오염이 발생함

라켈이 자체 접착 스트립의 이동 방향에 대해 너무 뒤로 위치해 있으면, 전송된 인쇄 이미지에 지연된 압력이 가해집니다. 이로 인해 인쇄 이미지의 뒷쪽 가장자리에 인쇄 잉크가 번지는 현상이 발생합니다. 아직 건조되지 않은 인쇄 이미지의 잉크는 라켈의 지연된 압력으로 인해 번지게 됩니다. 이 인쇄 결함의 경우, 라켈을 벨트 진행 방향으로 더 앞으로 조정해야 합니다.

라켈 위치가 너무 앞쪽에 있습니다: 인쇄 뒷가장자리 부분에 색상이 부족합니다.

라켈이 종이 띠의 진행 방향에 너무 앞쪽에 위치하면, 전송된 인쇄 이미지에 조기 압력이 가해집니다. 이로 인해 인쇄 이미지의 뒷부분에 색상이 부족하게 나타납니다. 라켈 압력이 이미 인쇄 이미지의 앞쪽 부분에서 발생하기 때문에, 인쇄 잉크가 모든 열린 스크린 메쉬를 통해 기판에 완전히 압착되지 않습니다. 이 인쇄 결함의 경우, 라켈을 종이 흐름 방향으로 더 뒤쪽으로 조정해야 합니다.

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