07.03.2016
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良好な印刷結果を得るためには、回転式スクリーン印刷の主要な影響要因に特に注意を払う必要があります。主要な影響要因は、具体的にはスクリーンタイプ、インク、スクレーパー、および印刷距離です。これらの要因とそのスクリーン印刷への影響について、本記事で解説します。移動距離は、印刷者が機械速度、移動距離の長さ、およびスクリーン印刷インクの流変特性といった調整パラメーターによって影響を与えることができる調整パラメーターです。
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スクリーン印刷において、インクの最適な流れは極めて重要です。なぜなら、スクリーン印刷は依然として最も高いインク層厚を実現できる印刷方法だからです。印刷物に塗布されるインクの量が多ければ多いほど、インクの流れが希望する印刷画像に最適に一致することが重要です。そうでない場合、不一致は最終消費者の目によって視覚的に認識され、他の印刷工程との重ね印刷の品質を低下させる可能性があります。ラベル印刷において「流れ距離」という言葉が使われる場合、厳密には「流れ時間」を指し、印刷インクが自己粘着材上に流れ広がるのに必要な時間であり、インクが乾燥によって硬化される前の時間を意味します。
印刷機メーカーはここで「移動距離」という表現を使用しています。これは、印刷機メーカーが機械構造上、移動距離（印刷ユニットから乾燥機までの長さ）を設計・変更できるためです。一方、ラベル印刷機自体は、おそらく「流れ時間」という表現を使うでしょう。これは、乾燥前に印刷インクが流れすぎるか、または流れが不十分になるためです。いずれの視点（流れ距離または流れ時間）を選択しても、最終的に印刷インクは印刷画像に合った最適な色調のグラデーションを実現する必要があります。この点については、以下の通り区別されます：
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機械速度と塗布距離は、互いに直接関連する2つのパラメーターであり、同時にスクリーン印刷インクの塗布挙動に影響を及ぼします。通常、印刷機は機械速度を調整しますが、塗布距離は機械構造上固定されています。
高速印刷時、インクはほとんど流れ広がる時間がありません – 乾燥によりインクの縁が残り、シャープな輪郭が形成されます。一方、低速印刷時、インクは必要な流れ広がる時間を確保できるため、乾燥後にインクの縁は平らになります。この物理的特性は、フレキソ印刷やオフセット印刷など、高い印刷速度を可能にする他の印刷方法との主な違いです。
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短い移動距離では、印刷インクが流れる時間がほとんどないため、乾燥によりインクの縁が残り、鮮明な色調が保たれます。一方、長い移動距離では、インクが流れる十分な時間が確保されるため、乾燥時にインクの縁が平らになり、色調が均一になります。
プリンター本体は、以下のパラメーターを調整することで、インクのグラデーション挙動を制御する機能を備えています：マシン速度、グラデーション距離、スクレーパーの位置、スクレーパーの硬さ（Gallus In Touch 32 参照）および印刷インクの流体力学的特性。
「マシン速度」の調整パラメーターでは、プリンターはマシンを単純に速くまたは遅く動作させます。これにより、インクの乾燥時間が長くなったり短くなったりします。
「走行距離」パラメーターを変更するには、紙ウェブの走行経路を変更する必要があります。印刷ユニットと乾燥機の間隔を延長または短縮することで、印刷された紙ウェブが異なる経路を走行し、乾燥機に到達するまでに要する時間が長くなったり短くなったりします。
スクリーン印刷インクのレオロジー特性は、インク希釈剤または流動剤を使用して変更できます。ここで注意すべき点は、添加剤の使用量を適切に調整する必要があることです。印刷インクに添加剤を過剰に添加すると、色調が変化したり、インクがにじんだり、複合印刷時に印刷不良が発生する可能性があります。流動剤を使用する場合、重ね印刷やフィルムエンボス加工時に問題が発生する可能性があります。そのため、主に希釈剤を使用することが推奨されます。
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シリコンフリーのインクは、印刷物からの移動距離が長すぎると印刷物から分離し、不規則なクレーター状の欠陥が発生する可能性があります。シリコンは印刷インクの表面張力を低下させるためです。シリコンフリーのインクは、より高い表面張力を有しています。しかし、この表面張力が印刷物の表面張力よりも高い場合、印刷インクは十分に速く乾燥しない限り、印刷物から「玉状に流れ落ちます」。この流れ落ちた印刷インクが不規則なクレーター形成を引き起こします。この印刷トラブルが発生した場合は、機械の速度を上げるか、印刷物の移動距離を短くする必要があります。
印刷距離が短すぎると、シリコン含有インクを使用した場合、印刷面全体に規則的な針穴が発生する可能性があります。インクはスクリーン網の網目から押し出されますが、乾燥する前にインクの滴が十分に広がらないため、印刷画像においてスクリーン網が物理的に接触した部分にインクが付着しません。この印刷障害が発生した場合は、機械の速度を低下させる、走行距離を延長する、または印刷インクに流動剤または希釈剤を添加して希釈する必要があります。
Gallusは、スクリーン印刷と複合印刷における長年の経験から、印刷経路に関する質問が発生した場合の最適な相談相手です。Gallus Rotascreenのサービスとサポートチームは、お客様に「印刷経路」に関するご相談を承ります。
07.03.2016
良好な印刷結果を得るためには、回転式スクリーン印刷の主要な影響要因に特に注意を払う必要があります。主要な影響要因は、具体的にはスクリーンタイプ、インク、スクレーパー、および印刷距離です。これらの要因とそのスクリーン印刷への影響について、本記事で解説します。移動距離は、印刷者が機械速度、移動距離の長さ、およびスクリーン印刷インクの流変特性といった調整パラメーターによって影響を与えることができる調整パラメーターです。
スクリーン印刷において、インクの最適な流れは極めて重要です。なぜなら、スクリーン印刷は依然として最も高いインク層厚を実現できる印刷方法だからです。印刷物に塗布されるインクの量が多ければ多いほど、インクの流れが希望する印刷画像に最適に一致することが重要です。そうでない場合、不一致は最終消費者の目によって視覚的に認識され、他の印刷工程との重ね印刷の品質を低下させる可能性があります。ラベル印刷において「流れ距離」という言葉が使われる場合、厳密には「流れ時間」を指し、印刷インクが自己粘着材上に流れ広がるのに必要な時間であり、インクが乾燥によって硬化される前の時間を意味します。
印刷機メーカーはここで「移動距離」という表現を使用しています。これは、印刷機メーカーが機械構造上、移動距離（印刷ユニットから乾燥機までの長さ）を設計・変更できるためです。一方、ラベル印刷機自体は、おそらく「流れ時間」という表現を使うでしょう。これは、乾燥前に印刷インクが流れすぎるか、または流れが不十分になるためです。いずれの視点（流れ距離または流れ時間）を選択しても、最終的に印刷インクは印刷画像に合った最適な色調のグラデーションを実現する必要があります。この点については、以下の通り区別されます：
機械速度と塗布距離は、互いに直接関連する2つのパラメーターであり、同時にスクリーン印刷インクの塗布挙動に影響を及ぼします。通常、印刷機は機械速度を調整しますが、塗布距離は機械構造上固定されています。
高速印刷時、インクはほとんど流れ広がる時間がありません – 乾燥によりインクの縁が残り、シャープな輪郭が形成されます。一方、低速印刷時、インクは必要な流れ広がる時間を確保できるため、乾燥後にインクの縁は平らになります。この物理的特性は、フレキソ印刷やオフセット印刷など、高い印刷速度を可能にする他の印刷方法との主な違いです。
短い移動距離では、印刷インクが流れる時間がほとんどないため、乾燥によりインクの縁が残り、鮮明な色調が保たれます。一方、長い移動距離では、インクが流れる十分な時間が確保されるため、乾燥時にインクの縁が平らになり、色調が均一になります。
プリンター本体は、以下のパラメーターを調整することで、インクのグラデーション挙動を制御する機能を備えています：マシン速度、グラデーション距離、スクレーパーの位置、スクレーパーの硬さ（Gallus In Touch 32 参照）および印刷インクの流体力学的特性。
「マシン速度」の調整パラメーターでは、プリンターはマシンを単純に速くまたは遅く動作させます。これにより、インクの乾燥時間が長くなったり短くなったりします。
「走行距離」パラメーターを変更するには、紙ウェブの走行経路を変更する必要があります。印刷ユニットと乾燥機の間隔を延長または短縮することで、印刷された紙ウェブが異なる経路を走行し、乾燥機に到達するまでに要する時間が長くなったり短くなったりします。
スクリーン印刷インクのレオロジー特性は、インク希釈剤または流動剤を使用して変更できます。ここで注意すべき点は、添加剤の使用量を適切に調整する必要があることです。印刷インクに添加剤を過剰に添加すると、色調が変化したり、インクがにじんだり、複合印刷時に印刷不良が発生する可能性があります。流動剤を使用する場合、重ね印刷やフィルムエンボス加工時に問題が発生する可能性があります。そのため、主に希釈剤を使用することが推奨されます。
シリコンフリーのインクは、印刷物からの移動距離が長すぎると印刷物から分離し、不規則なクレーター状の欠陥が発生する可能性があります。シリコンは印刷インクの表面張力を低下させるためです。シリコンフリーのインクは、より高い表面張力を有しています。しかし、この表面張力が印刷物の表面張力よりも高い場合、印刷インクは十分に速く乾燥しない限り、印刷物から「玉状に流れ落ちます」。この流れ落ちた印刷インクが不規則なクレーター形成を引き起こします。この印刷トラブルが発生した場合は、機械の速度を上げるか、印刷物の移動距離を短くする必要があります。
印刷距離が短すぎると、シリコン含有インクを使用した場合、印刷面全体に規則的な針穴が発生する可能性があります。インクはスクリーン網の網目から押し出されますが、乾燥する前にインクの滴が十分に広がらないため、印刷画像においてスクリーン網が物理的に接触した部分にインクが付着しません。この印刷障害が発生した場合は、機械の速度を低下させる、走行距離を延長する、または印刷インクに流動剤または希釈剤を添加して希釈する必要があります。
Gallusは、スクリーン印刷と複合印刷における長年の経験から、印刷経路に関する質問が発生した場合の最適な相談相手です。Gallus Rotascreenのサービスとサポートチームは、お客様に「印刷経路」に関するご相談を承ります。