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Pour obtenir un bon résultat d'impression, il convient d'accorder une attention particulière aux principaux facteurs influençant la sérigraphie rotative. Les facteurs décisifs sont notamment le type de tamis, la couleur, la raclette et la course. Cet article traite de ces facteurs et de leur influence sur la sérigraphie. La distance de course est une grandeur que l'imprimeur peut influencer à l'aide des grandeurs de réglage suivantes : vitesse de la machine, longueur de la distance de course et rhéologie de l'encre de sérigraphie.
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Le déroulement optimal de l'encre d'impression est déterminant en sérigraphie, car la sérigraphie reste le procédé d'impression qui permet d'obtenir de loin les épaisseurs de couche d'encre les plus élevées. Plus il y a d'encre sur le support d'impression, plus il est important que le déroulement de l'encre corresponde parfaitement à l'image imprimée souhaitée. Sinon, les éventuelles discordances peuvent être perçues visuellement par l'œil de l'utilisateur final et nuire à la qualité de la surimpression avec d'autres procédés d'impression. Dans le domaine de l'impression d'étiquettes, le terme « temps de séchance » désigne précisément le temps nécessaire à l'encre d'impression pour sécher sur le matériau autocollant avant que la couleur ne durcisse sous l'effet du séchage.
Le fabricant de machines d'impression parle ici de « distance parcourue », car il peut modifier la longueur de cette distance (entre le groupe d'impression et le séchoir) lors de la conception de la machine. L'imprimeur d'étiquettes parle probablement plutôt de temps de séchage, car l'encre d'impression a trop peu ou trop de temps pour sécher avant le séchage. Quel que soit le point de vue choisi, distance parcourue ou temps de séchage, l'encre d'impression doit finalement présenter un dégradé optimal correspondant à l'image imprimée. On distingue ici les cas suivants :
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La vitesse de la machine et la longueur du parcours sont deux paramètres directement liés qui influencent simultanément le comportement de l'encre sérigraphique. En règle générale, l'imprimeur modifie la vitesse de la machine, mais le parcours est prédéfini par la conception technique de la machine.
À vitesse élevée, l'encre n'a pratiquement pas le temps de s'étaler : le séchage permet de conserver un bord net. À faible vitesse, en revanche, l'encre a le temps de s'étaler et le bord est plat une fois sec. Cette propriété physique est la principale différence entre la sérigraphie et les autres procédés d'impression tels que la flexographie ou l'impression offset, qui permettent des vitesses d'impression très élevées.
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Sur une courte distance, l'encre d'impression n'a pratiquement pas le temps de s'étaler : le séchage permet de conserver un bord net. En revanche, sur une longue distance, l'encre a le temps nécessaire pour s'étaler : le bord est plat après séchage.
L'imprimante elle-même a désormais la possibilité d'influencer le comportement du dégradé de couleur à l'aide des paramètres suivants : vitesse de la machine, longueur du dégradé, position et dureté de la racle (voir Gallus In Touch 32) ainsi que les propriétés rhéologiques de l'encre d'impression.
Avec le paramètre « vitesse de la machine », l'imprimante accélère ou ralentit simplement la machine. La couleur a ainsi plus ou moins de temps pour s'étaler.
Pour modifier le paramètre « Distance parcourue », il faut modifier le trajet de la bande de papier. La distance entre le groupe d'impression et le sécheur doit être allongée ou raccourcie, ce qui fait que la bande imprimée parcourt une distance différente et met plus ou moins de temps à atteindre le sécheur.
Les propriétés rhéologiques de l'encre de sérigraphie peuvent être modifiées à l'aide d'un diluant ou d'un agent fluidifiant. Il convient ici de noter que les applications doivent être dosées. Si la peinture d'impression contient trop d'additifs, la teinte peut changer, la peinture peut baver ou il peut y avoir des défauts d'impression en cas d'impression combinée. Les agents de fluidification peuvent également entraîner des problèmes lors de la surimpression ou du gaufrage. C'est pourquoi il est préférable de travailler principalement avec des diluants.
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Les encres sans silicone se séparent du support d'impression lorsqu'elles s'étalent sur une trop grande surface, ce qui peut entraîner la formation de cratères irréguliers. En effet, les silicones réduisent la tension superficielle de l'encre d'impression. Une encre sans silicone présente une tension superficielle plus élevée. Mais si celle-ci est supérieure à la tension superficielle du support d'impression, l'encre « perle » et s'écoule du support si elle ne sèche pas assez rapidement. L'encre qui perle entraîne la formation de cratères irréguliers. Pour remédier à ce problème d'impression, il faut soit augmenter la vitesse de la machine, soit raccourcir la distance de séchage.
Si la distance parcourue est trop courte, des trous réguliers peuvent apparaître sur toute la surface avec des encres contenant du silicone. L'encre est pressée à travers les mailles du tamis, mais les gouttes d'encre ne s'écoulent pas assez rapidement avant le séchage. Ainsi, les zones de l'image imprimée sur lesquelles le tissu maillé est physiquement en contact restent sans encre. Pour remédier à ce problème d'impression, il faut soit réduire la vitesse de la machine, soit allonger la distance de coulissement, soit diluer l'encre avec un agent de coulissement ou un diluant.
Grâce à sa longue expérience dans le domaine de l'impression sérigraphique et combinée, Gallus est l'interlocuteur idéal pour toutes les questions relatives à la distance de course. L'équipe de service et d'assistance de Gallus Rotascreen se fera un plaisir de conseiller ses clients sur le thème de la « distance de course ».
Pour obtenir un bon résultat d'impression, il convient d'accorder une attention particulière aux principaux facteurs influençant la sérigraphie rotative. Les facteurs décisifs sont notamment le type de tamis, la couleur, la raclette et la course. Cet article traite de ces facteurs et de leur influence sur la sérigraphie. La distance de course est une grandeur que l'imprimeur peut influencer à l'aide des grandeurs de réglage suivantes : vitesse de la machine, longueur de la distance de course et rhéologie de l'encre de sérigraphie.
Le déroulement optimal de l'encre d'impression est déterminant en sérigraphie, car la sérigraphie reste le procédé d'impression qui permet d'obtenir de loin les épaisseurs de couche d'encre les plus élevées. Plus il y a d'encre sur le support d'impression, plus il est important que le déroulement de l'encre corresponde parfaitement à l'image imprimée souhaitée. Sinon, les éventuelles discordances peuvent être perçues visuellement par l'œil de l'utilisateur final et nuire à la qualité de la surimpression avec d'autres procédés d'impression. Dans le domaine de l'impression d'étiquettes, le terme « temps de séchance » désigne précisément le temps nécessaire à l'encre d'impression pour sécher sur le matériau autocollant avant que la couleur ne durcisse sous l'effet du séchage.
Le fabricant de machines d'impression parle ici de « distance parcourue », car il peut modifier la longueur de cette distance (entre le groupe d'impression et le séchoir) lors de la conception de la machine. L'imprimeur d'étiquettes parle probablement plutôt de temps de séchage, car l'encre d'impression a trop peu ou trop de temps pour sécher avant le séchage. Quel que soit le point de vue choisi, distance parcourue ou temps de séchage, l'encre d'impression doit finalement présenter un dégradé optimal correspondant à l'image imprimée. On distingue ici les cas suivants :
La vitesse de la machine et la longueur du parcours sont deux paramètres directement liés qui influencent simultanément le comportement de l'encre sérigraphique. En règle générale, l'imprimeur modifie la vitesse de la machine, mais le parcours est prédéfini par la conception technique de la machine.
À vitesse élevée, l'encre n'a pratiquement pas le temps de s'étaler : le séchage permet de conserver un bord net. À faible vitesse, en revanche, l'encre a le temps de s'étaler et le bord est plat une fois sec. Cette propriété physique est la principale différence entre la sérigraphie et les autres procédés d'impression tels que la flexographie ou l'impression offset, qui permettent des vitesses d'impression très élevées.
Sur une courte distance, l'encre d'impression n'a pratiquement pas le temps de s'étaler : le séchage permet de conserver un bord net. En revanche, sur une longue distance, l'encre a le temps nécessaire pour s'étaler : le bord est plat après séchage.
L'imprimante elle-même a désormais la possibilité d'influencer le comportement du dégradé de couleur à l'aide des paramètres suivants : vitesse de la machine, longueur du dégradé, position et dureté de la racle (voir Gallus In Touch 32) ainsi que les propriétés rhéologiques de l'encre d'impression.
Avec le paramètre « vitesse de la machine », l'imprimante accélère ou ralentit simplement la machine. La couleur a ainsi plus ou moins de temps pour s'étaler.
Pour modifier le paramètre « Distance parcourue », il faut modifier le trajet de la bande de papier. La distance entre le groupe d'impression et le sécheur doit être allongée ou raccourcie, ce qui fait que la bande imprimée parcourt une distance différente et met plus ou moins de temps à atteindre le sécheur.
Les propriétés rhéologiques de l'encre de sérigraphie peuvent être modifiées à l'aide d'un diluant ou d'un agent fluidifiant. Il convient ici de noter que les applications doivent être dosées. Si la peinture d'impression contient trop d'additifs, la teinte peut changer, la peinture peut baver ou il peut y avoir des défauts d'impression en cas d'impression combinée. Les agents de fluidification peuvent également entraîner des problèmes lors de la surimpression ou du gaufrage. C'est pourquoi il est préférable de travailler principalement avec des diluants.
Les encres sans silicone se séparent du support d'impression lorsqu'elles s'étalent sur une trop grande surface, ce qui peut entraîner la formation de cratères irréguliers. En effet, les silicones réduisent la tension superficielle de l'encre d'impression. Une encre sans silicone présente une tension superficielle plus élevée. Mais si celle-ci est supérieure à la tension superficielle du support d'impression, l'encre « perle » et s'écoule du support si elle ne sèche pas assez rapidement. L'encre qui perle entraîne la formation de cratères irréguliers. Pour remédier à ce problème d'impression, il faut soit augmenter la vitesse de la machine, soit raccourcir la distance de séchage.
Si la distance parcourue est trop courte, des trous réguliers peuvent apparaître sur toute la surface avec des encres contenant du silicone. L'encre est pressée à travers les mailles du tamis, mais les gouttes d'encre ne s'écoulent pas assez rapidement avant le séchage. Ainsi, les zones de l'image imprimée sur lesquelles le tissu maillé est physiquement en contact restent sans encre. Pour remédier à ce problème d'impression, il faut soit réduire la vitesse de la machine, soit allonger la distance de coulissement, soit diluer l'encre avec un agent de coulissement ou un diluant.
Grâce à sa longue expérience dans le domaine de l'impression sérigraphique et combinée, Gallus est l'interlocuteur idéal pour toutes les questions relatives à la distance de course. L'équipe de service et d'assistance de Gallus Rotascreen se fera un plaisir de conseiller ses clients sur le thème de la « distance de course ».