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Para obtener un buen resultado de impresión, es necesario prestar especial atención a los factores más importantes que influyen en la serigrafía rotativa. Los factores decisivos son, en concreto, el tipo de pantalla, la tinta, la rasqueta y la distancia de recorrido. En este artículo se tratan estos factores y su influencia en la serigrafía. La distancia de recorrido es una variable que el impresor puede influir mediante las variables de la velocidad de la máquina, la longitud de la distancia de recorrido y la reología de la tinta de serigrafía.
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El desarrollo óptimo de la tinta de impresión es decisivo en la serigrafía, ya que este sigue siendo el proceso de impresión con el que se consiguen, con diferencia, los espesores de capa de tinta más elevados. Cuanta más tinta haya sobre el material de impresión, más importante es que el desarrollo del color se corresponda de forma óptima con la imagen de impresión deseada. De lo contrario, el consumidor final puede detectar posibles disonancias a simple vista, lo que empeora la calidad de la sobreimpresión con otros procesos de impresión. Cuando se habla de recorrido en la impresión de etiquetas, se refiere estrictamente al tiempo que necesita la tinta de impresión para extenderse sobre el material autoadhesivo antes de que se endurezca al secarse.
El fabricante de máquinas de impresión se refiere aquí al recorrido, ya que puede diseñar y modificar la longitud del recorrido (desde la unidad de impresión hasta el secador) desde el punto de vista de la ingeniería mecánica. El impresor de etiquetas probablemente se refiere más bien al tiempo de recorrido, ya que la tinta de impresión tiene demasiado poco o demasiado tiempo para correrse antes del secado. Independientemente del punto de vista que se elija, recorrido o tiempo de recorrido, lo importante es que la tinta de impresión tenga un recorrido óptimo de acuerdo con la imagen impresa. Se distingue entre lo siguiente:
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La velocidad de la máquina y la longitud del recorrido son dos parámetros que están directamente relacionados entre sí y que, al mismo tiempo, influyen en el comportamiento de la tinta serigráfica. Por lo general, el impresor modifica la velocidad de la máquina, pero el recorrido viene determinado por la construcción de la máquina.
A altas velocidades de la máquina, la tinta apenas tiene tiempo de correrse, y el secado deja un borde de color. A bajas velocidades, en cambio, la tinta tiene tiempo suficiente para correrse, por lo que el borde queda plano una vez seco. Esta propiedad física es la principal diferencia entre la serigrafía y otros procesos de impresión, como la flexografía o la impresión offset, que permiten velocidades de impresión muy elevadas.
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En un recorrido corto, la tinta de impresión apenas tiene tiempo de correrse; gracias al secado, se mantiene un borde de color. Por el contrario, en un recorrido largo, la tinta tiene el tiempo necesario para correrse y, al secarse, el borde de color queda plano.
La propia impresora tiene ahora la posibilidad de influir en el comportamiento del degradado del color con los siguientes parámetros: velocidad de la máquina, longitud del recorrido del degradado, posición de la rasqueta y dureza de la rasqueta (véase Gallus In Touch 32), así como las propiedades reológicas de la tinta de impresión.
Con el parámetro «velocidad de la máquina», la impresora simplemente hace que la máquina funcione más rápido o más lento. De este modo, la tinta tiene más o menos tiempo para extenderse.
Para modificar el parámetro «Recorrido», es necesario modificar el recorrido de la banda de papel. La distancia entre la unidad de impresión y el secador debe aumentarse o reducirse, con lo que la banda impresa recorre una distancia diferente y tarda más o menos tiempo en llegar al secador.
Las propiedades reológicas de la tinta serigráfica pueden modificarse con un diluyente de tinta o con un agente de fluidez. En este caso, hay que tener en cuenta que las aplicaciones deben dosificarse. Si se añaden demasiados aditivos a la tinta de impresión, el tono puede cambiar, la tinta puede manchar o pueden producirse fallos de impresión en la impresión combinada. Los agentes niveladores también pueden causar problemas al sobreimprimir o al estampar láminas. Por lo tanto, se debe trabajar principalmente con diluyentes.
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Las tintas sin silicona se separan del material impreso si el recorrido es demasiado largo, lo que puede provocar la formación irregular de cráteres. Esto se debe a que las siliconas reducen la tensión superficial de la tinta de impresión. Si una tinta de impresión no contiene silicona, tiene una tensión superficial mayor. Sin embargo, si esta es mayor que la tensión superficial del material de impresión, la tinta se «desliza» del material si no se seca lo suficientemente rápido. La tinta deslizada provoca la formación irregular de cráteres. Para solucionar este problema de impresión, es necesario aumentar la velocidad de la máquina o acortar la distancia de recorrido.
Si la distancia de recorrido es demasiado corta, pueden aparecer agujeros regulares en toda la superficie con tintas que contienen silicona. La tinta se presiona a través de las aberturas de la malla, pero la gota de tinta no se extiende lo suficientemente rápido antes de que se seque. De este modo, las zonas de la imagen impresa en las que la malla está en contacto físico quedan sin tinta. Para solucionar este problema de impresión, es necesario reducir la velocidad de la máquina, alargar la distancia de recorrido o diluir la tinta con un agente diluyente o un diluyente.
Gracias a sus muchos años de experiencia en la impresión serigráfica y combinada, Gallus es el interlocutor ideal para cualquier pregunta relacionada con el recorrido de la tinta. El equipo de servicio y asistencia de Gallus Rotascreen estará encantado de asesorar a los clientes sobre el tema «recorrido de la tinta».
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Para obtener un buen resultado de impresión, es necesario prestar especial atención a los factores más importantes que influyen en la serigrafía rotativa. Los factores decisivos son, en concreto, el tipo de pantalla, la tinta, la rasqueta y la distancia de recorrido. En este artículo se tratan estos factores y su influencia en la serigrafía. La distancia de recorrido es una variable que el impresor puede influir mediante las variables de la velocidad de la máquina, la longitud de la distancia de recorrido y la reología de la tinta de serigrafía.
El desarrollo óptimo de la tinta de impresión es decisivo en la serigrafía, ya que este sigue siendo el proceso de impresión con el que se consiguen, con diferencia, los espesores de capa de tinta más elevados. Cuanta más tinta haya sobre el material de impresión, más importante es que el desarrollo del color se corresponda de forma óptima con la imagen de impresión deseada. De lo contrario, el consumidor final puede detectar posibles disonancias a simple vista, lo que empeora la calidad de la sobreimpresión con otros procesos de impresión. Cuando se habla de recorrido en la impresión de etiquetas, se refiere estrictamente al tiempo que necesita la tinta de impresión para extenderse sobre el material autoadhesivo antes de que se endurezca al secarse.
El fabricante de máquinas de impresión se refiere aquí al recorrido, ya que puede diseñar y modificar la longitud del recorrido (desde la unidad de impresión hasta el secador) desde el punto de vista de la ingeniería mecánica. El impresor de etiquetas probablemente se refiere más bien al tiempo de recorrido, ya que la tinta de impresión tiene demasiado poco o demasiado tiempo para correrse antes del secado. Independientemente del punto de vista que se elija, recorrido o tiempo de recorrido, lo importante es que la tinta de impresión tenga un recorrido óptimo de acuerdo con la imagen impresa. Se distingue entre lo siguiente:
La velocidad de la máquina y la longitud del recorrido son dos parámetros que están directamente relacionados entre sí y que, al mismo tiempo, influyen en el comportamiento de la tinta serigráfica. Por lo general, el impresor modifica la velocidad de la máquina, pero el recorrido viene determinado por la construcción de la máquina.
A altas velocidades de la máquina, la tinta apenas tiene tiempo de correrse, y el secado deja un borde de color. A bajas velocidades, en cambio, la tinta tiene tiempo suficiente para correrse, por lo que el borde queda plano una vez seco. Esta propiedad física es la principal diferencia entre la serigrafía y otros procesos de impresión, como la flexografía o la impresión offset, que permiten velocidades de impresión muy elevadas.
En un recorrido corto, la tinta de impresión apenas tiene tiempo de correrse; gracias al secado, se mantiene un borde de color. Por el contrario, en un recorrido largo, la tinta tiene el tiempo necesario para correrse y, al secarse, el borde de color queda plano.
La propia impresora tiene ahora la posibilidad de influir en el comportamiento del degradado del color con los siguientes parámetros: velocidad de la máquina, longitud del recorrido del degradado, posición de la rasqueta y dureza de la rasqueta (véase Gallus In Touch 32), así como las propiedades reológicas de la tinta de impresión.
Con el parámetro «velocidad de la máquina», la impresora simplemente hace que la máquina funcione más rápido o más lento. De este modo, la tinta tiene más o menos tiempo para extenderse.
Para modificar el parámetro «Recorrido», es necesario modificar el recorrido de la banda de papel. La distancia entre la unidad de impresión y el secador debe aumentarse o reducirse, con lo que la banda impresa recorre una distancia diferente y tarda más o menos tiempo en llegar al secador.
Las propiedades reológicas de la tinta serigráfica pueden modificarse con un diluyente de tinta o con un agente de fluidez. En este caso, hay que tener en cuenta que las aplicaciones deben dosificarse. Si se añaden demasiados aditivos a la tinta de impresión, el tono puede cambiar, la tinta puede manchar o pueden producirse fallos de impresión en la impresión combinada. Los agentes niveladores también pueden causar problemas al sobreimprimir o al estampar láminas. Por lo tanto, se debe trabajar principalmente con diluyentes.
Las tintas sin silicona se separan del material impreso si el recorrido es demasiado largo, lo que puede provocar la formación irregular de cráteres. Esto se debe a que las siliconas reducen la tensión superficial de la tinta de impresión. Si una tinta de impresión no contiene silicona, tiene una tensión superficial mayor. Sin embargo, si esta es mayor que la tensión superficial del material de impresión, la tinta se «desliza» del material si no se seca lo suficientemente rápido. La tinta deslizada provoca la formación irregular de cráteres. Para solucionar este problema de impresión, es necesario aumentar la velocidad de la máquina o acortar la distancia de recorrido.
Si la distancia de recorrido es demasiado corta, pueden aparecer agujeros regulares en toda la superficie con tintas que contienen silicona. La tinta se presiona a través de las aberturas de la malla, pero la gota de tinta no se extiende lo suficientemente rápido antes de que se seque. De este modo, las zonas de la imagen impresa en las que la malla está en contacto físico quedan sin tinta. Para solucionar este problema de impresión, es necesario reducir la velocidad de la máquina, alargar la distancia de recorrido o diluir la tinta con un agente diluyente o un diluyente.
Gracias a sus muchos años de experiencia en la impresión serigráfica y combinada, Gallus es el interlocutor ideal para cualquier pregunta relacionada con el recorrido de la tinta. El equipo de servicio y asistencia de Gallus Rotascreen estará encantado de asesorar a los clientes sobre el tema «recorrido de la tinta».