07.03.2016
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좋은 인쇄 결과를 얻기 위해서는 회전식 스크린 인쇄의 주요 영향 요소에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 결정적인 영향 요소는 특히 스크린 유형, 잉크, 스크린 블레이드 및 스크린 이동 거리입니다. 이 요소들과 그들이 스크린 인쇄에 미치는 영향은 본 기사에서 다루어질 것입니다. 흐름 거리는 인쇄자가 기계 속도, 흐름 거리 길이 및 스크린 인쇄 잉크의 유동성이라는 조정 변수를 통해 조절할 수 있는 조정 변수입니다.
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스크린 인쇄에서 인쇄 잉크의 최적의 흐름은 매우 중요합니다. 왜냐하면 스크린 인쇄는 여전히 가장 높은 잉크 층 두께를 달성할 수 있는 인쇄 방법이기 때문입니다. 인쇄물에 잉크가越多할수록, 잉크의 흐름이 원하는 인쇄 이미지와 완벽하게 일치하는 것이 더욱 중요합니다. 이러한 불일치는 최종 사용자의 눈으로 시각적으로 인식될 수 있으며, 다른 인쇄 방법과의 중첩 인쇄 품질을 저하시킬 수 있습니다. 라벨 인쇄에서 '흐름 거리'라고 언급될 때, 정확히 말하면 인쇄 잉크가 자착식 재료 위에 흐르는 데 필요한 시간, 즉 잉크가 건조로 인해 경화되기 전에 흐르는 시간을 의미합니다.
인쇄기 제조업체는 이 경우 '이동 거리'라는 용어를 사용합니다. 이는 인쇄기 구조상 인쇄 장치에서 건조기까지의 거리를 기계적으로 설계하고 변경할 수 있기 때문입니다. 라벨 인쇄기 자체는 아마도 '흐름 시간'이라는 용어를 더 자주 사용할 것입니다. 이는 인쇄 잉크가 건조되기 전에 흐를 수 있는 시간이 너무 적거나 너무 많기 때문입니다. 어떤 관점을 선택하든, 흐름 거리나 흐름 시간 – 결국 인쇄 잉크는 인쇄 이미지에 맞게 최적의 색상 흐름을 가져야 합니다. 이 경우 다음과 같이 구분됩니다:
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기계 속도와 이동 거리는 서로 직접적으로 연관된 두 가지 파라미터로, 동시에 스크린 인쇄 잉크의 이동 특성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 인쇄기는 기계 속도를 조정하지만, 이동 거리는 기계 구조상 미리 정해져 있습니다.
고속 기계 속도에서는 인쇄 잉크가 흐를 시간이 거의 없습니다 – 건조 과정에서 잉크의 경계선이 유지됩니다. 반면 저속 기계 속도에서는 잉크가 흐를 충분한 시간을 갖게 됩니다 – 건조 시 잉크의 경계선은 평평해집니다. 이 물리적 특성은 스크린 인쇄가 플렉소 인쇄나 오프셋 인쇄와 같은 다른 인쇄 방식과 주요 차이점입니다. 이러한 다른 인쇄 방식은 훨씬 높은 인쇄 속도를 허용합니다.
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짧은 이동 거리에서는 인쇄 잉크가 흐를 시간이 거의 없습니다 – 건조 과정에서 잉크의 가장자리가 남아 있습니다. 반면, 긴 이동 거리에서는 잉크가 흐를 충분한 시간이 주어집니다 – 건조 시 잉크의 가장자리가 평평해집니다.
프린터 자체는 이제 다음과 같은 조정 변수를 통해 색상의 그라데이션 특성을 조절할 수 있습니다: 기계 속도, 그라데이션 거리, 스크래퍼 위치 및 스크래퍼 경도(Gallus In Touch 32 참조) 및 인쇄 잉크의 유변학적 특성.
"기계 속도"라는 조정 값을 변경하면 프린터는 기계의 속도를 단순히 더 빠르게 또는 더 느리게 조절합니다. 이로 인해 잉크가 퍼지는 시간이 더 길어지거나 짧아집니다.
"이동 거리" 매개변수를 변경하려면 종이 웹의 이동 경로를 변경해야 합니다. 인쇄 장치와 건조기 사이의 거리를 연장하거나 단축해야 하며, 이로 인해 인쇄된 웹이 다른 경로를 이동하게 되어 건조기에 도달하는 데 더 오래 또는 더 짧은 시간이 소요됩니다.
스크린 인쇄 잉크의 유변학적 특성은 잉크 희석제 또는 유동제 중 하나를 사용하여 변경할 수 있습니다. 이 경우 용량을 정확히 조절하여 사용해야 합니다. 인쇄 잉크에 첨가제가 과도하게 들어갈 경우 색상이 변할 수 있으며, 잉크가 번지거나 복합 인쇄 시 인쇄 결함이 발생할 수 있습니다. 유동제 사용 시에는 중첩 인쇄나 필름 압인 시 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 주로 희석제를 사용하는 것이 좋습니다.
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실리콘이 없는 잉크는 인쇄 재료에서 너무 긴 이동 거리에서 분리되어 불규칙한 크레이터 형성을 유발할 수 있습니다. 실리콘은 인쇄 잉크의 표면 장력을 감소시키기 때문입니다. 실리콘이 없는 잉크는 더 강한 표면 장력을 갖습니다. 그러나 이 표면 장력이 인쇄물의 표면 장력보다 높다면, 인쇄 잉크는 충분히 빨리 건조되지 않을 경우 인쇄물에서 '구슬처럼 떨어집니다'. 떨어진 인쇄 잉크는 불규칙한 크레이터 형성을 유발합니다. 이 인쇄 결함의 경우 기계 속도를 높이거나 인쇄 거리를 단축해야 합니다.
실리콘을 함유한 잉크를 사용할 경우, 인쇄 경로가 너무 짧으면 전체 표면에 규칙적인 바늘 구멍이 발생할 수 있습니다. 잉크는 체의 망 눈 사이로 압출되지만, 잉크 방울이 건조되기 전에 충분히 빠르게 흐르지 않아 인쇄 이미지의 해당 부분에 망이 물리적으로 접촉한 부분에 잉크가 묻지 않습니다. 이 인쇄 결함의 경우 기계 속도를 줄이거나 이동 거리를 연장하거나, 인쇄 잉크에 이동제 또는 희석제를 혼합하여 희석해야 합니다.
Gallus는 수년간의 스크린 인쇄 및 복합 인쇄 경험으로 인해 진행 경로와 관련된 질문이 발생할 경우 신뢰할 수 있는 파트너입니다. Gallus Rotascreen의 서비스 및 지원 팀은 고객에게 진행 경로에 대한 전문적인 상담을 제공합니다.
07.03.2016
좋은 인쇄 결과를 얻기 위해서는 회전식 스크린 인쇄의 주요 영향 요소에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 결정적인 영향 요소는 특히 스크린 유형, 잉크, 스크린 블레이드 및 스크린 이동 거리입니다. 이 요소들과 그들이 스크린 인쇄에 미치는 영향은 본 기사에서 다루어질 것입니다. 흐름 거리는 인쇄자가 기계 속도, 흐름 거리 길이 및 스크린 인쇄 잉크의 유동성이라는 조정 변수를 통해 조절할 수 있는 조정 변수입니다.
스크린 인쇄에서 인쇄 잉크의 최적의 흐름은 매우 중요합니다. 왜냐하면 스크린 인쇄는 여전히 가장 높은 잉크 층 두께를 달성할 수 있는 인쇄 방법이기 때문입니다. 인쇄물에 잉크가越多할수록, 잉크의 흐름이 원하는 인쇄 이미지와 완벽하게 일치하는 것이 더욱 중요합니다. 이러한 불일치는 최종 사용자의 눈으로 시각적으로 인식될 수 있으며, 다른 인쇄 방법과의 중첩 인쇄 품질을 저하시킬 수 있습니다. 라벨 인쇄에서 '흐름 거리'라고 언급될 때, 정확히 말하면 인쇄 잉크가 자착식 재료 위에 흐르는 데 필요한 시간, 즉 잉크가 건조로 인해 경화되기 전에 흐르는 시간을 의미합니다.
인쇄기 제조업체는 이 경우 '이동 거리'라는 용어를 사용합니다. 이는 인쇄기 구조상 인쇄 장치에서 건조기까지의 거리를 기계적으로 설계하고 변경할 수 있기 때문입니다. 라벨 인쇄기 자체는 아마도 '흐름 시간'이라는 용어를 더 자주 사용할 것입니다. 이는 인쇄 잉크가 건조되기 전에 흐를 수 있는 시간이 너무 적거나 너무 많기 때문입니다. 어떤 관점을 선택하든, 흐름 거리나 흐름 시간 – 결국 인쇄 잉크는 인쇄 이미지에 맞게 최적의 색상 흐름을 가져야 합니다. 이 경우 다음과 같이 구분됩니다:
기계 속도와 이동 거리는 서로 직접적으로 연관된 두 가지 파라미터로, 동시에 스크린 인쇄 잉크의 이동 특성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 인쇄기는 기계 속도를 조정하지만, 이동 거리는 기계 구조상 미리 정해져 있습니다.
고속 기계 속도에서는 인쇄 잉크가 흐를 시간이 거의 없습니다 – 건조 과정에서 잉크의 경계선이 유지됩니다. 반면 저속 기계 속도에서는 잉크가 흐를 충분한 시간을 갖게 됩니다 – 건조 시 잉크의 경계선은 평평해집니다. 이 물리적 특성은 스크린 인쇄가 플렉소 인쇄나 오프셋 인쇄와 같은 다른 인쇄 방식과 주요 차이점입니다. 이러한 다른 인쇄 방식은 훨씬 높은 인쇄 속도를 허용합니다.
짧은 이동 거리에서는 인쇄 잉크가 흐를 시간이 거의 없습니다 – 건조 과정에서 잉크의 가장자리가 남아 있습니다. 반면, 긴 이동 거리에서는 잉크가 흐를 충분한 시간이 주어집니다 – 건조 시 잉크의 가장자리가 평평해집니다.
프린터 자체는 이제 다음과 같은 조정 변수를 통해 색상의 그라데이션 특성을 조절할 수 있습니다: 기계 속도, 그라데이션 거리, 스크래퍼 위치 및 스크래퍼 경도(Gallus In Touch 32 참조) 및 인쇄 잉크의 유변학적 특성.
"기계 속도"라는 조정 값을 변경하면 프린터는 기계의 속도를 단순히 더 빠르게 또는 더 느리게 조절합니다. 이로 인해 잉크가 퍼지는 시간이 더 길어지거나 짧아집니다.
"이동 거리" 매개변수를 변경하려면 종이 웹의 이동 경로를 변경해야 합니다. 인쇄 장치와 건조기 사이의 거리를 연장하거나 단축해야 하며, 이로 인해 인쇄된 웹이 다른 경로를 이동하게 되어 건조기에 도달하는 데 더 오래 또는 더 짧은 시간이 소요됩니다.
스크린 인쇄 잉크의 유변학적 특성은 잉크 희석제 또는 유동제 중 하나를 사용하여 변경할 수 있습니다. 이 경우 용량을 정확히 조절하여 사용해야 합니다. 인쇄 잉크에 첨가제가 과도하게 들어갈 경우 색상이 변할 수 있으며, 잉크가 번지거나 복합 인쇄 시 인쇄 결함이 발생할 수 있습니다. 유동제 사용 시에는 중첩 인쇄나 필름 압인 시 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 주로 희석제를 사용하는 것이 좋습니다.
실리콘이 없는 잉크는 인쇄 재료에서 너무 긴 이동 거리에서 분리되어 불규칙한 크레이터 형성을 유발할 수 있습니다. 실리콘은 인쇄 잉크의 표면 장력을 감소시키기 때문입니다. 실리콘이 없는 잉크는 더 강한 표면 장력을 갖습니다. 그러나 이 표면 장력이 인쇄물의 표면 장력보다 높다면, 인쇄 잉크는 충분히 빨리 건조되지 않을 경우 인쇄물에서 '구슬처럼 떨어집니다'. 떨어진 인쇄 잉크는 불규칙한 크레이터 형성을 유발합니다. 이 인쇄 결함의 경우 기계 속도를 높이거나 인쇄 거리를 단축해야 합니다.
실리콘을 함유한 잉크를 사용할 경우, 인쇄 경로가 너무 짧으면 전체 표면에 규칙적인 바늘 구멍이 발생할 수 있습니다. 잉크는 체의 망 눈 사이로 압출되지만, 잉크 방울이 건조되기 전에 충분히 빠르게 흐르지 않아 인쇄 이미지의 해당 부분에 망이 물리적으로 접촉한 부분에 잉크가 묻지 않습니다. 이 인쇄 결함의 경우 기계 속도를 줄이거나 이동 거리를 연장하거나, 인쇄 잉크에 이동제 또는 희석제를 혼합하여 희석해야 합니다.
Gallus는 수년간의 스크린 인쇄 및 복합 인쇄 경험으로 인해 진행 경로와 관련된 질문이 발생할 경우 신뢰할 수 있는 파트너입니다. Gallus Rotascreen의 서비스 및 지원 팀은 고객에게 진행 경로에 대한 전문적인 상담을 제공합니다.