07.03.2016
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Per ottenere un buon risultato di stampa, è necessario prestare particolare attenzione ai fattori che influenzano maggiormente la stampa serigrafica rotativa. I fattori determinanti sono il tipo di tela, l'inchiostro, la racla e il percorso di scorrimento. Il presente articolo tratta questi fattori e la loro influenza sulla stampa serigrafica. Il percorso di scorrimento è una variabile che il tipografo può influenzare tramite la velocità della macchina, la lunghezza del percorso di scorrimento e la reologia dell'inchiostro serigrafico.
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Il corretto scorrimento dell'inchiostro è fondamentale nella serigrafia, poiché questo è ancora il processo di stampa che consente di ottenere gli spessori di inchiostro di gran lunga più elevati. Maggiore è la quantità di inchiostro sul supporto di stampa, più importante è che la gradazione cromatica corrisponda perfettamente all'immagine desiderata. Eventuali disarmonie possono essere percepite visivamente dall'occhio dell'utente finale e compromettere la qualità della sovrastampa con altri processi di stampa. Quando nella stampa di etichette si parla di tempo di scorrimento, si intende esattamente il tempo necessario all'inchiostro per scorrere sul materiale autoadesivo prima che l'inchiostro si indurisca con l'essiccazione.
Il produttore della macchina da stampa parla in questo caso di "percorso di scorrimento", poiché è in grado di progettare e modificare la lunghezza del percorso (dal gruppo di stampa all'essiccatore) dal punto di vista tecnico-costruttivo. Il tipografo che stampa le etichette parla probabilmente più di tempo di scorrimento, perché l'inchiostro ha troppo poco o troppo tempo per scorrere prima dell'essiccazione. Indipendentemente dal punto di vista scelto, percorso o tempo di scorrimento, alla fine l'inchiostro deve avere una gradazione ottimale in base all'immagine stampata. Si distingue quanto segue:
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La velocità della macchina e la lunghezza del percorso sono due parametri direttamente correlati tra loro che influenzano il comportamento di scorrimento dell'inchiostro serigrafico. Di norma, l'operatore modifica la velocità della macchina, mentre il percorso è predeterminato dalla struttura della macchina.
Ad alta velocità della macchina, l'inchiostro non ha quasi tempo di colare: grazie all'essiccazione rimane un bordo di colore. A bassa velocità della macchina, invece, l'inchiostro ha il tempo necessario per colare: il bordo di colore è piatto una volta essiccato. Questa proprietà fisica è la differenza principale tra la serigrafia e altri processi di stampa come la flessografia o la stampa offset, che consentono velocità di stampa molto elevate.
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Su un breve percorso, l'inchiostro stampato non ha quasi tempo di colare: grazie all'essiccazione rimane un bordo colorato. Al contrario, su un percorso lungo l'inchiostro ha il tempo necessario per colare e il bordo colorato risulta piatto dopo l'essiccazione.
La stampante stessa ha ora la possibilità di influenzare il comportamento di transizione del colore con le seguenti variabili: velocità della macchina, lunghezza del percorso di transizione, posizione della racla e durezza della racla (vedi Gallus In Touch 32) nonché proprietà reologiche dell'inchiostro da stampa.
Con il parametro "Velocità macchina", la stampante fa semplicemente funzionare la macchina più velocemente o più lentamente. In questo modo, l'inchiostro ha più o meno tempo per diffondersi.
Per modificare il parametro "Percorso", è necessario modificare il percorso del nastro di carta. La distanza tra il gruppo di stampa e l'essiccatore deve essere aumentata o ridotta, in modo che il nastro stampato percorra una distanza diversa e impieghi più o meno tempo per raggiungere l'essiccatore.
Le proprietà reologiche dell'inchiostro serigrafico possono essere modificate con un diluente o con un agente levigante. È importante notare che questi prodotti devono essere dosati con attenzione. Un eccesso di additivi nell'inchiostro può alterare la tonalità del colore, causare sbavature o provocare difetti di stampa nella stampa combinata. I diluenti possono inoltre causare problemi nella sovrastampa o nella goffratura. Per questo motivo è consigliabile utilizzare prevalentemente diluenti.
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I colori privi di silicone si separano dal supporto di stampa se il percorso di scorrimento è troppo lungo, causando la formazione irregolare di crateri. Il silicone riduce infatti la tensione superficiale dell'inchiostro da stampa. Se un inchiostro da stampa è privo di silicone, presenta una tensione superficiale maggiore. Tuttavia, se questa è superiore alla tensione superficiale del supporto di stampa, l'inchiostro "perla" dal supporto di stampa, a meno che non si asciughi abbastanza rapidamente. L'inchiostro che perla porta alla formazione di crateri irregolari. In caso di questo difetto di stampa, è necessario aumentare la velocità della macchina o ridurre il percorso di scorrimento.
Se il percorso di scorrimento è troppo breve, nei colori contenenti silicone possono formarsi dei fori regolari su tutta la superficie. Il colore viene spinto attraverso le maglie del setaccio, ma la goccia di colore non scorre abbastanza velocemente prima che avvenga l'essiccazione. Di conseguenza, le zone dell'immagine stampata su cui il tessuto a maglie è fisicamente appoggiato rimangono prive di inchiostro. In caso di questo difetto di stampa è necessario ridurre la velocità della macchina, allungare il percorso di scorrimento o diluire l'inchiostro con un diluente o un agente levigante.
Grazie alla sua pluriennale esperienza nella stampa serigrafica e combinata, Gallus è il partner ideale a cui rivolgersi per qualsiasi domanda relativa al percorso di stampa. Il team di assistenza e supporto di Gallus Rotascreen è a disposizione dei clienti per fornire consulenza sul tema "percorso di stampa".
07.03.2016
Per ottenere un buon risultato di stampa, è necessario prestare particolare attenzione ai fattori che influenzano maggiormente la stampa serigrafica rotativa. I fattori determinanti sono il tipo di tela, l'inchiostro, la racla e il percorso di scorrimento. Il presente articolo tratta questi fattori e la loro influenza sulla stampa serigrafica. Il percorso di scorrimento è una variabile che il tipografo può influenzare tramite la velocità della macchina, la lunghezza del percorso di scorrimento e la reologia dell'inchiostro serigrafico.
Il corretto scorrimento dell'inchiostro è fondamentale nella serigrafia, poiché questo è ancora il processo di stampa che consente di ottenere gli spessori di inchiostro di gran lunga più elevati. Maggiore è la quantità di inchiostro sul supporto di stampa, più importante è che la gradazione cromatica corrisponda perfettamente all'immagine desiderata. Eventuali disarmonie possono essere percepite visivamente dall'occhio dell'utente finale e compromettere la qualità della sovrastampa con altri processi di stampa. Quando nella stampa di etichette si parla di tempo di scorrimento, si intende esattamente il tempo necessario all'inchiostro per scorrere sul materiale autoadesivo prima che l'inchiostro si indurisca con l'essiccazione.
Il produttore della macchina da stampa parla in questo caso di "percorso di scorrimento", poiché è in grado di progettare e modificare la lunghezza del percorso (dal gruppo di stampa all'essiccatore) dal punto di vista tecnico-costruttivo. Il tipografo che stampa le etichette parla probabilmente più di tempo di scorrimento, perché l'inchiostro ha troppo poco o troppo tempo per scorrere prima dell'essiccazione. Indipendentemente dal punto di vista scelto, percorso o tempo di scorrimento, alla fine l'inchiostro deve avere una gradazione ottimale in base all'immagine stampata. Si distingue quanto segue:
La velocità della macchina e la lunghezza del percorso sono due parametri direttamente correlati tra loro che influenzano il comportamento di scorrimento dell'inchiostro serigrafico. Di norma, l'operatore modifica la velocità della macchina, mentre il percorso è predeterminato dalla struttura della macchina.
Ad alta velocità della macchina, l'inchiostro non ha quasi tempo di colare: grazie all'essiccazione rimane un bordo di colore. A bassa velocità della macchina, invece, l'inchiostro ha il tempo necessario per colare: il bordo di colore è piatto una volta essiccato. Questa proprietà fisica è la differenza principale tra la serigrafia e altri processi di stampa come la flessografia o la stampa offset, che consentono velocità di stampa molto elevate.
Su un breve percorso, l'inchiostro stampato non ha quasi tempo di colare: grazie all'essiccazione rimane un bordo colorato. Al contrario, su un percorso lungo l'inchiostro ha il tempo necessario per colare e il bordo colorato risulta piatto dopo l'essiccazione.
La stampante stessa ha ora la possibilità di influenzare il comportamento di transizione del colore con le seguenti variabili: velocità della macchina, lunghezza del percorso di transizione, posizione della racla e durezza della racla (vedi Gallus In Touch 32) nonché proprietà reologiche dell'inchiostro da stampa.
Con il parametro "Velocità macchina", la stampante fa semplicemente funzionare la macchina più velocemente o più lentamente. In questo modo, l'inchiostro ha più o meno tempo per diffondersi.
Per modificare il parametro "Percorso", è necessario modificare il percorso del nastro di carta. La distanza tra il gruppo di stampa e l'essiccatore deve essere aumentata o ridotta, in modo che il nastro stampato percorra una distanza diversa e impieghi più o meno tempo per raggiungere l'essiccatore.
Le proprietà reologiche dell'inchiostro serigrafico possono essere modificate con un diluente o con un agente levigante. È importante notare che questi prodotti devono essere dosati con attenzione. Un eccesso di additivi nell'inchiostro può alterare la tonalità del colore, causare sbavature o provocare difetti di stampa nella stampa combinata. I diluenti possono inoltre causare problemi nella sovrastampa o nella goffratura. Per questo motivo è consigliabile utilizzare prevalentemente diluenti.
I colori privi di silicone si separano dal supporto di stampa se il percorso di scorrimento è troppo lungo, causando la formazione irregolare di crateri. Il silicone riduce infatti la tensione superficiale dell'inchiostro da stampa. Se un inchiostro da stampa è privo di silicone, presenta una tensione superficiale maggiore. Tuttavia, se questa è superiore alla tensione superficiale del supporto di stampa, l'inchiostro "perla" dal supporto di stampa, a meno che non si asciughi abbastanza rapidamente. L'inchiostro che perla porta alla formazione di crateri irregolari. In caso di questo difetto di stampa, è necessario aumentare la velocità della macchina o ridurre il percorso di scorrimento.
Se il percorso di scorrimento è troppo breve, nei colori contenenti silicone possono formarsi dei fori regolari su tutta la superficie. Il colore viene spinto attraverso le maglie del setaccio, ma la goccia di colore non scorre abbastanza velocemente prima che avvenga l'essiccazione. Di conseguenza, le zone dell'immagine stampata su cui il tessuto a maglie è fisicamente appoggiato rimangono prive di inchiostro. In caso di questo difetto di stampa è necessario ridurre la velocità della macchina, allungare il percorso di scorrimento o diluire l'inchiostro con un diluente o un agente levigante.
Grazie alla sua pluriennale esperienza nella stampa serigrafica e combinata, Gallus è il partner ideale a cui rivolgersi per qualsiasi domanda relativa al percorso di stampa. Il team di assistenza e supporto di Gallus Rotascreen è a disposizione dei clienti per fornire consulenza sul tema "percorso di stampa".