回転スクリーン印刷における影響要因 – カラー

回転スクリーン印刷における影響要因 – カラー

07.03.2016

良い印刷結果を得るためには、回転式スクリーン印刷の主要な影響要因に特に注意を払う必要があります。主要な影響要因は、具体的にはスクリーンタイプ、インク、スクレーパー、および移動距離です。本日の記事では、インクとそのスクリーン印刷への影響について説明します。特にインクは、印刷者が添加剤を加えることで一定程度調整可能な調整変数であるため、重要な要素です。

UVスクリーン印刷インクの成分

UVスクリーン印刷インクは、約17％の顔料、28％のモノマー、45％のオリゴマー、8％の光開始剤、および2％の添加剤から構成されています。顔料は主に色調を決定し、モノマーはインクの流動性（流動性、伸び、粘度）を調整し、オリゴマーは顔料の結合剤として機能します。光開始剤は重合を活性化し、添加剤はインクの安定性を付与します。これらの個々の色成分の配合と組成は、色材メーカーごとに異なり、各メーカーのノウハウとなっています。

色は複雑な構造です

色は極めて複雑なテーマです。なぜなら、色の成分は単一の特性だけでなく、通常は複数の特性を同時に影響を与えるからです。例えば、色の鮮やかさを決定する顔料は、その色調だけでなく、透明性や耐性（光堅牢性、化学的安定性、熱安定性など）といった特性も持っています。UV硬化型塗料では、これらの特性がUV線の塗膜透過性を左右し、乾燥プロセス自体に影響を及ぼします。さらに、顔料は塗料の保存性や流動性にも影響を与えます。

プリンターの制御範囲は限定されています。

プリンター自体は、さまざまな添加剤を使用してインクの特性に影響を与えることができます。希釈剤、流動剤、消泡剤、帯電防止剤、硬化剤が、プリンターが使用する最も一般的な添加剤です。これらの添加剤はインクに添加され、インクの特性を変更するために使用されます。これにより、プリンターは主に塗料の流変特性と、一定範囲内で乾燥特性を変更する能力を有しています。その他の塗料特性は、限定的にしか調整できません。

色に関する話題では、適切な取り扱いが重要なポイントとなります。

実践経験から、印刷現場での色問題は、色自体に起因するものではなく、その適切な取り扱い方法に起因するケースがほとんどです。例えば、UVインクのシリコン含有成分がインクタンクに微量でも残留していると、同じインクタンクにシリコンフリーのUVインクを補充した際に、必ず反発現象が発生します。この場合、インクタンクを完全に空にして徹底的に清掃する以外の方法はありません。同じ問題は、最初の印刷インクがシリコン含有で、2番目のインクがシリコンフリーの場合にも発生します。この場合、最初の印刷インクと2番目の印刷インクを互いに調整する必要があります。したがって、企業内において、印刷インクの適切な取り扱いについて専門的な訓練を受けた1人または複数の専門家を配置し、その知識を社内で共有することが非常に重要です。

シルクスクリーン印刷：ピンホール

針穴が全面に現れるのは、インクが十分に流動していないためです。具体的には、インクがスクリーン網の網目を通過した後、乾燥する前にインクの滴が十分に広がらないため、網目部分が物理的に接触している部分にインクが残ります。この印刷トラブルが発生した場合は、インクを流動剤または希釈剤で希釈する必要があります。

複合印刷：色欠けとエッジのオーバープリント

複合印刷において、欠落した色領域が現れた場合、2番目の印刷色が1番目の印刷色を完全に覆いません。この原因の一つは、1番目の印刷色の色層厚が過厚である可能性があります。この場合、可能な限り1番目の印刷色の塗布量を減らすか、または2番目の印刷色に希釈剤を混ぜることをおすすめします。

長年培ったスクリーン印刷と複合印刷の経験に基づき、Gallusはスクリーン印刷インクに関するお問い合わせにも最適なパートナーです。Gallus Rotascreenのサービスとサポートチームは、このテーマに関するご相談に喜んで対応いたします。