07.03.2016
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Per ottenere un buon risultato di stampa, è necessario prestare particolare attenzione ai fattori che influenzano maggiormente la stampa serigrafica rotativa. I fattori determinanti sono il tipo di schermo, il colore, la racla e il percorso di scorrimento. Nell'articolo di oggi tratteremo il colore e la sua influenza sulla stampa serigrafica. Proprio il colore, infatti, rappresenta una variabile che il tipografo può influenzare in una certa misura aggiungendo additivi.
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L'inchiostro serigrafico UV è composto da circa il 17% di pigmenti, il 28% di monomeri, il 45% di oligomeri, l'8% di fotoiniziatori e il 2% di additivi. I pigmenti sono responsabili principalmente della colorazione, i monomeri della reologia (= comportamento di scorrimento, fluidità e viscosità) dell'inchiostro, gli oligomeri del legante dei pigmenti colorati; i fotoiniziatori attivano la polimerizzazione e gli additivi conferiscono stabilità all'inchiostro. La formulazione e la composizione di questi singoli componenti del colore variano a seconda dei fornitori e costituiscono il know-how del rispettivo produttore.
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Il tema del colore è estremamente complesso, poiché i singoli componenti del colore non influenzano solo una, ma solitamente più proprietà del colore. I pigmenti, che determinano la colorazione di un colore, si distinguono ad esempio non solo per la loro colorazione, ma anche per la loro trasparenza e resistenza, come ad esempio la resistenza alla luce, la resistenza chimica e la resistenza al calore. Nelle vernici a essiccazione UV, influenzano quindi la capacità dei raggi UV di penetrare il film di vernice e quindi il processo di essiccazione stesso. I pigmenti svolgono inoltre un ruolo importante nella conservabilità delle vernici e nella reologia.
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La stampante stessa ha la possibilità di influenzare il colore con diversi additivi. Diluenti, agenti di fluidificazione, antischiuma, antistatici e indurenti sono gli additivi più comunemente utilizzati dal tipografo. Vengono aggiunti all'inchiostro per modificarne le proprietà. In questo modo, il tipografo ha soprattutto la possibilità di modificare le proprietà reologiche e, in una certa misura, l'essiccazione del colore. Le altre proprietà del colore possono essere influenzate solo in misura limitata.
L'esperienza pratica dimostra che i problemi di colore nella sala stampa spesso non hanno a che fare con il colore stesso, ma con il suo corretto utilizzo. Se, ad esempio, nella vaschetta dell'inchiostro sono presenti minime tracce di inchiostro UV contenente silicone, ciò provoca inevitabilmente fenomeni di repulsione non appena nella stessa vaschetta viene versato inchiostro UV privo di silicone. In questo caso, spesso non resta altro da fare che svuotare completamente il serbatoio dell'inchiostro e pulirlo accuratamente. Lo stesso problema può verificarsi nell'immagine stampata se il primo inchiostro è contenente silicone e il secondo è privo di silicone. In questo caso è necessario uniformare il primo e il secondo inchiostro. È quindi opportuno che l'azienda disponga di uno o più specialisti che abbiano ricevuto una formazione approfondita sull'uso corretto degli inchiostri da stampa e che possano trasmettere queste conoscenze all'interno dell'azienda.
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I fori di ago sulla superficie piena compaiono quando il colore non è abbastanza fluido. Infatti, dopo che il colore è stato spinto attraverso le maglie del setaccio, in questo caso la goccia di colore non riesce a scorrere abbastanza velocemente prima che avvenga l'essiccazione. Di conseguenza, nell'immagine stampata rimangono senza colore i punti in cui il tessuto a maglie è fisicamente a contatto. In caso di questo tipo di difetto di stampa, il colore deve essere fluidificato con un agente diluente o un diluente.
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Se nella stampa combinata compare una zona priva di colore, il secondo colore di stampa non copre completamente il primo. Una possibile causa è che lo strato di colore del primo colore è troppo spesso. In questo caso si consiglia, se possibile, di ridurre l'applicazione del primo colore o di aggiungere un diluente al secondo colore.
Grazie alla sua pluriennale esperienza nella stampa serigrafica e combinata, Gallus è anche il partner ideale per qualsiasi domanda relativa agli inchiostri serigrafici. Il team di assistenza e supporto di Gallus Rotascreen è a disposizione dei propri clienti per fornire consulenza su questo argomento.
07.03.2016
Per ottenere un buon risultato di stampa, è necessario prestare particolare attenzione ai fattori che influenzano maggiormente la stampa serigrafica rotativa. I fattori determinanti sono il tipo di schermo, il colore, la racla e il percorso di scorrimento. Nell'articolo di oggi tratteremo il colore e la sua influenza sulla stampa serigrafica. Proprio il colore, infatti, rappresenta una variabile che il tipografo può influenzare in una certa misura aggiungendo additivi.
L'inchiostro serigrafico UV è composto da circa il 17% di pigmenti, il 28% di monomeri, il 45% di oligomeri, l'8% di fotoiniziatori e il 2% di additivi. I pigmenti sono responsabili principalmente della colorazione, i monomeri della reologia (= comportamento di scorrimento, fluidità e viscosità) dell'inchiostro, gli oligomeri del legante dei pigmenti colorati; i fotoiniziatori attivano la polimerizzazione e gli additivi conferiscono stabilità all'inchiostro. La formulazione e la composizione di questi singoli componenti del colore variano a seconda dei fornitori e costituiscono il know-how del rispettivo produttore.
Il tema del colore è estremamente complesso, poiché i singoli componenti del colore non influenzano solo una, ma solitamente più proprietà del colore. I pigmenti, che determinano la colorazione di un colore, si distinguono ad esempio non solo per la loro colorazione, ma anche per la loro trasparenza e resistenza, come ad esempio la resistenza alla luce, la resistenza chimica e la resistenza al calore. Nelle vernici a essiccazione UV, influenzano quindi la capacità dei raggi UV di penetrare il film di vernice e quindi il processo di essiccazione stesso. I pigmenti svolgono inoltre un ruolo importante nella conservabilità delle vernici e nella reologia.
La stampante stessa ha la possibilità di influenzare il colore con diversi additivi. Diluenti, agenti di fluidificazione, antischiuma, antistatici e indurenti sono gli additivi più comunemente utilizzati dal tipografo. Vengono aggiunti all'inchiostro per modificarne le proprietà. In questo modo, il tipografo ha soprattutto la possibilità di modificare le proprietà reologiche e, in una certa misura, l'essiccazione del colore. Le altre proprietà del colore possono essere influenzate solo in misura limitata.
L'esperienza pratica dimostra che i problemi di colore nella sala stampa spesso non hanno a che fare con il colore stesso, ma con il suo corretto utilizzo. Se, ad esempio, nella vaschetta dell'inchiostro sono presenti minime tracce di inchiostro UV contenente silicone, ciò provoca inevitabilmente fenomeni di repulsione non appena nella stessa vaschetta viene versato inchiostro UV privo di silicone. In questo caso, spesso non resta altro da fare che svuotare completamente il serbatoio dell'inchiostro e pulirlo accuratamente. Lo stesso problema può verificarsi nell'immagine stampata se il primo inchiostro è contenente silicone e il secondo è privo di silicone. In questo caso è necessario uniformare il primo e il secondo inchiostro. È quindi opportuno che l'azienda disponga di uno o più specialisti che abbiano ricevuto una formazione approfondita sull'uso corretto degli inchiostri da stampa e che possano trasmettere queste conoscenze all'interno dell'azienda.
I fori di ago sulla superficie piena compaiono quando il colore non è abbastanza fluido. Infatti, dopo che il colore è stato spinto attraverso le maglie del setaccio, in questo caso la goccia di colore non riesce a scorrere abbastanza velocemente prima che avvenga l'essiccazione. Di conseguenza, nell'immagine stampata rimangono senza colore i punti in cui il tessuto a maglie è fisicamente a contatto. In caso di questo tipo di difetto di stampa, il colore deve essere fluidificato con un agente diluente o un diluente.
Se nella stampa combinata compare una zona priva di colore, il secondo colore di stampa non copre completamente il primo. Una possibile causa è che lo strato di colore del primo colore è troppo spesso. In questo caso si consiglia, se possibile, di ridurre l'applicazione del primo colore o di aggiungere un diluente al secondo colore.
Grazie alla sua pluriennale esperienza nella stampa serigrafica e combinata, Gallus è anche il partner ideale per qualsiasi domanda relativa agli inchiostri serigrafici. Il team di assistenza e supporto di Gallus Rotascreen è a disposizione dei propri clienti per fornire consulenza su questo argomento.