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Pour obtenir un bon résultat d'impression, il convient d'accorder une attention particulière aux principaux facteurs qui influencent la sérigraphie rotative. Les facteurs décisifs sont notamment le type de tamis, la couleur, la raclette et la distance de déplacement. L'article d'aujourd'hui traite de la couleur et de son influence sur la sérigraphie. En effet, la couleur est un paramètre que l'imprimeur peut influencer dans une certaine mesure en ajoutant des additifs.
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L'encre de sérigraphie UV se compose d'environ 17 % de pigments, 28 % de monomères, 45 % d'oligomères, 8 % de photo-initiateurs et 2 % d'adjuvants. Les pigments sont principalement responsables de la couleur, les monomères de la rhéologie (= comportement à l'écoulement, fluidité et viscosité) de l'encre, les oligomères du liant des pigments colorés ; les photo-initiateurs activent la polymérisation et les adjuvants confèrent à l'encre sa stabilité. La formulation et la composition de ces différents composants varient d'un fournisseur à l'autre et constituent le savoir-faire de chaque fabricant.
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Le thème de la couleur est extrêmement complexe, car les différents composants d'une couleur n'influencent généralement pas une seule, mais plusieurs propriétés de la couleur. Les pigments qui déterminent la couleur d'une peinture se distinguent par exemple non seulement par leur teinte, mais aussi par leur transparence et leurs propriétés, telles que la résistance à la lumière, la résistance chimique et la résistance à la chaleur. Dans les encres séchant aux UV, ils influencent donc la capacité des rayons UV à traverser le film d'encre et, par conséquent, le processus de séchage lui-même. Les pigments jouent également un rôle dans la durée de conservation des encres et leur rhéologie.
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L'imprimeur lui-même a la possibilité d'influencer la couleur à l'aide de différents additifs. Les diluants, agents de fluidification, agents antimoussants, agents antistatiques et durcisseurs sont les additifs les plus couramment utilisés par l'imprimeur. Ils sont ajoutés à l'encre afin d'en modifier les propriétés. L'imprimeur a ainsi principalement la possibilité de modifier les propriétés rhéologiques et, dans une certaine mesure, le séchage de la couleur. Les autres propriétés de la couleur ne peuvent être influencées que de manière limitée.
L'expérience pratique montre que les problèmes de couleur dans la salle d'impression ne sont souvent pas liés à la couleur elle-même, mais à sa manipulation. Par exemple, si de minuscules résidus d'encre UV contenant du silicone restent dans le bac à encre, cela entraîne inévitablement des phénomènes de répulsion dès que de l'encre UV sans silicone est versée dans le même bac. Dans ce cas, il n'y a souvent pas d'autre solution que de vider complètement le bac à encre et de le nettoyer à fond. Le même problème peut se produire sur l'image imprimée si la première encre d'impression contient du silicone et la deuxième non. Il est alors nécessaire d'harmoniser la première et la deuxième encre d'impression. Il est donc tout à fait judicieux de disposer dans l'entreprise d'un ou plusieurs spécialistes ayant suivi une formation approfondie sur l'utilisation correcte des encres d'impression et capables de transmettre ces connaissances en interne.
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Des trous d'aiguille apparaissent sur toute la surface lorsque la couleur n'est pas assez liquide. En effet, une fois que la couleur a été pressée à travers les mailles du tamis, les gouttes de couleur ne peuvent pas s'écouler assez rapidement avant le séchage. Les zones de l'image imprimée sur lesquelles le tissu maillé repose physiquement restent donc sans couleur. Pour remédier à ce problème d'impression, la couleur doit être fluidifiée à l'aide d'un agent fluidifiant ou d'un diluant.
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Si, lors d'une impression combinée, une zone manquante apparaît, cela signifie que la deuxième couleur n'a pas recouvert entièrement la première. Cela peut être dû à une épaisseur trop importante de la première couche d'encre. Dans ce cas, il est recommandé, si possible, de réduire la quantité de la première couleur ou d'ajouter un diluant à la deuxième couleur.
Grâce à ses nombreuses années d'expérience dans le domaine de l'impression sérigraphique et combinée, Gallus est également l'interlocuteur idéal pour toutes les questions relatives aux encres sérigraphiques. L'équipe de service et d'assistance de Gallus Rotascreen se fera un plaisir de conseiller ses clients sur ce sujet.
Pour obtenir un bon résultat d'impression, il convient d'accorder une attention particulière aux principaux facteurs qui influencent la sérigraphie rotative. Les facteurs décisifs sont notamment le type de tamis, la couleur, la raclette et la distance de déplacement. L'article d'aujourd'hui traite de la couleur et de son influence sur la sérigraphie. En effet, la couleur est un paramètre que l'imprimeur peut influencer dans une certaine mesure en ajoutant des additifs.
L'encre de sérigraphie UV se compose d'environ 17 % de pigments, 28 % de monomères, 45 % d'oligomères, 8 % de photo-initiateurs et 2 % d'adjuvants. Les pigments sont principalement responsables de la couleur, les monomères de la rhéologie (= comportement à l'écoulement, fluidité et viscosité) de l'encre, les oligomères du liant des pigments colorés ; les photo-initiateurs activent la polymérisation et les adjuvants confèrent à l'encre sa stabilité. La formulation et la composition de ces différents composants varient d'un fournisseur à l'autre et constituent le savoir-faire de chaque fabricant.
Le thème de la couleur est extrêmement complexe, car les différents composants d'une couleur n'influencent généralement pas une seule, mais plusieurs propriétés de la couleur. Les pigments qui déterminent la couleur d'une peinture se distinguent par exemple non seulement par leur teinte, mais aussi par leur transparence et leurs propriétés, telles que la résistance à la lumière, la résistance chimique et la résistance à la chaleur. Dans les encres séchant aux UV, ils influencent donc la capacité des rayons UV à traverser le film d'encre et, par conséquent, le processus de séchage lui-même. Les pigments jouent également un rôle dans la durée de conservation des encres et leur rhéologie.
L'imprimeur lui-même a la possibilité d'influencer la couleur à l'aide de différents additifs. Les diluants, agents de fluidification, agents antimoussants, agents antistatiques et durcisseurs sont les additifs les plus couramment utilisés par l'imprimeur. Ils sont ajoutés à l'encre afin d'en modifier les propriétés. L'imprimeur a ainsi principalement la possibilité de modifier les propriétés rhéologiques et, dans une certaine mesure, le séchage de la couleur. Les autres propriétés de la couleur ne peuvent être influencées que de manière limitée.
L'expérience pratique montre que les problèmes de couleur dans la salle d'impression ne sont souvent pas liés à la couleur elle-même, mais à sa manipulation. Par exemple, si de minuscules résidus d'encre UV contenant du silicone restent dans le bac à encre, cela entraîne inévitablement des phénomènes de répulsion dès que de l'encre UV sans silicone est versée dans le même bac. Dans ce cas, il n'y a souvent pas d'autre solution que de vider complètement le bac à encre et de le nettoyer à fond. Le même problème peut se produire sur l'image imprimée si la première encre d'impression contient du silicone et la deuxième non. Il est alors nécessaire d'harmoniser la première et la deuxième encre d'impression. Il est donc tout à fait judicieux de disposer dans l'entreprise d'un ou plusieurs spécialistes ayant suivi une formation approfondie sur l'utilisation correcte des encres d'impression et capables de transmettre ces connaissances en interne.
Des trous d'aiguille apparaissent sur toute la surface lorsque la couleur n'est pas assez liquide. En effet, une fois que la couleur a été pressée à travers les mailles du tamis, les gouttes de couleur ne peuvent pas s'écouler assez rapidement avant le séchage. Les zones de l'image imprimée sur lesquelles le tissu maillé repose physiquement restent donc sans couleur. Pour remédier à ce problème d'impression, la couleur doit être fluidifiée à l'aide d'un agent fluidifiant ou d'un diluant.
Si, lors d'une impression combinée, une zone manquante apparaît, cela signifie que la deuxième couleur n'a pas recouvert entièrement la première. Cela peut être dû à une épaisseur trop importante de la première couche d'encre. Dans ce cas, il est recommandé, si possible, de réduire la quantité de la première couleur ou d'ajouter un diluant à la deuxième couleur.
Grâce à ses nombreuses années d'expérience dans le domaine de l'impression sérigraphique et combinée, Gallus est également l'interlocuteur idéal pour toutes les questions relatives aux encres sérigraphiques. L'équipe de service et d'assistance de Gallus Rotascreen se fera un plaisir de conseiller ses clients sur ce sujet.