07.03.2016
이 기사 시리즈의 첫 번째 기사에서 우리는 이주(migration)가 무엇을 의미하는지, 라벨 인쇄가 이에 어떻게 영향을 받는지에 대해 설명했으며, 이주 관련 위험 요소가 무엇인지 살펴보았습니다. 이제 이민 문제에 대응하기 위해 라벨 프린터가 취할 수 있는 조치와 이민 위험이 낮은 라벨 인쇄 시 고려해야 할 기준에 대해 살펴보겠습니다. 이 기사에서는 이민 위험이 낮은 라벨 인쇄의 조직적 구현에 초점을 맞출 것입니다.
첫 번째 기사에서 설명된 바와 같이, 라벨의 이주 값 또는 포장재의 이주 특성은 제조 과정에서 직접적으로 또는 쉽게 측정하기 어렵습니다. 인쇄 등록이나 색상 등과 같은 단순한 품질 검사는 적용할 수 없습니다. 대신 프로세스 기반 접근 방식이 필요합니다: 라벨은 유해 물질이 라벨에서 식품으로 이주할 가능성이 거의 없도록 생산되어야 합니다. 이러한 위험 최소화는 라벨의 전체 제조 과정(주문 접수부터 출하까지)을 철저히 분석하고 잠재적인 이주 위험을 제거하는 것을 통해만 가능합니다. 이주 저감 인쇄로 전환하고 이를 실무에 적용하는 데 대한 만능 해결책은 없습니다. 그러나 위험 최소화 분석 시 가치 사슬을 따라가는 것은 기본적으로 가치가 있습니다:
1. 주문 접수
라벨 인쇄업체가 처리하는 시장 세그먼트와 응용 분야를 기반으로 마이그레이션의 필요성과 중요성을 판단할 수 있습니다. 이 분석이 완료된 후에야 적절한 실행 전략을 수립할 수 있습니다. 그러나 구현 전략과 무관하게, 오늘날에는 이미 제안 단계에서 해당 주문이 마이그레이션 위험을 내포하고 있는지, 그리고 이 위험이 충분히 구체화되어 있는지 평가할 수 있는 것이 중요합니다. 표준화된 체크리스트는 이 과정에서 효과적으로 활용되어 왔습니다.
2. 인쇄 전 단계
이주 위험이 확정되면 적절한 생산 방법을 결정해야 합니다. 단순화해서 보면 두 가지 선택지가 있습니다: 첫째, 기술적 구조를 통해 이주 위험을 최소화할 수 있으며, 둘째, 색소와 보조 재료를 적절히 사용하면 적절한 이주 값을 달성할 수 있습니다. 복사 이주는 예를 들어 적절한 보호 코팅이나 층압 필름을 사용해 방지할 수 있습니다. 기능적 장벽을 설치할 수 없는 경우, 적절한 색상 시스템을 선택해 이주 위험을 줄여야 합니다. 그러나 최종 제품의 정확한 설명이 없으면 효과적인 생산 방법을 결정하기는 어렵습니다.
3. 원재료 조달
생산에 필요한 기판, 잉크 및 부자재의 조달도 상세히 분석해야 합니다. 일반적으로 저이동성 인쇄에 지정된 재료는 가공 및 취급에 대한 특정 요구사항을 동반합니다. 따라서 인쇄소에서 필요한 가공 및 취급이 가능 여부를 사전에 확인해야 합니다.
또한 새로운 생산 장비의 평가도 가능하면 저이동성 인쇄의 요구사항을 고려하여 진행해야 합니다. 예를 들어, 개방형 구조로 설계되어 접근이 용이한 장비를 사용하는 것이 유리합니다.
4. 생산 계획 및 품질 관리
라벨 인쇄업체에서 생산을 저이동성 인쇄로 완전히 전환하는 것은 매우 드문 경우입니다. 따라서 생산 계획 단계에서 "표준" 인쇄 작업과 저이동성 인쇄 작업이 명확히 구분되어 처리되도록 보장해야 합니다. 일반적인 오해 중 하나는 저이동성 잉크와 표준 잉크가 주문에 따라 동일한 기계에서 처리될 수 있다는 것입니다. 이러한 혼합은 필연적으로 오염(그레이더 롤러, 방향 전환 롤러 등)을 초래하며, 저이동성 인쇄를 위한 모든 노력을 무효화합니다. 따라서 전용 생산 장비를 반드시 마련해야 합니다. 특히 소규모 라벨 인쇄업체에서는 이는 상당한 조직적 및 계획적 도전 과제가 될 수 있습니다.
저이동성 인쇄는 품질 보증의 기본적인 업무를 크게 변경하지 않습니다. 그러나 GMP(Good Manufacturing Practice) 도입과 이에 따른 프로세스 및 물류 조정 사항은 과소평가해서는 안 됩니다. 특히 일관되고 완전한 추적 가능성 문제는 상세한 분석이 필요합니다. 필요에 따라 관련 전문 기관의 자문을 고려하는 것이 유리할 수 있습니다.
5. 인쇄 및 후가공, 청소, 유지보수 및 관리
여기서 어떤 재료가 언제, 어떻게 서로 접촉하는지가 결정됩니다. 인쇄 전 단계와 생산 계획의 지침에 따라 이주율이 낮은 작업을 구현하는 것은 종종 상대적으로 작은 과제입니다. 훨씬 더 큰 도전은 청소, 유지보수 또는 관리와 같은 보조 프로세스의 전환과 구조화입니다. 이러한 프로세스는 대부분의 인쇄소에서 중앙 서비스의 특성을 띠며 분리하기 어렵습니다. 예를 들어, 격자 롤러는 일반적으로 여러 기계에서 사용되며 중앙에서 용액으로 세척됩니다. 또한 윤활제, 세제, 인쇄판 등의 재료 구성과 이에 따른 이주 위험은 거의 알려져 있지 않습니다. 따라서 라벨 인쇄 자체 외에도 보조 프로세스가 상세한 분석을 거쳐야 합니다.
6. 주문 처리, 창고 관리 및 배송
GMP 도입과 함께 인쇄업체에도 위생 및 물류 기준이 적용됩니다. 이로 인해 창고 관리의 분리 및 직원들에 대한 강화된 위생 요건(머리망, 무연 생산, 손 위생 등)이 요구됩니다. 특히 재료 및 인쇄 주문 배송 시 위생 요건은 많은 어려움을 초래합니다. 따라서 상업용 차량용 도킹 슬루스나 유사한 구조적 조치들은 라벨 제조의 저이동성 생산을 위한 구현 계획에 초기 단계부터 포함되어야 합니다.
의 포괄적인 접근 방식 이주 가능성이 낮은 라벨 생산을 위한 지속 가능하고 일관된 생산 개념은 포괄적인 접근 방식만을 통해 수립될 수 있습니다. 이 과정에서 생산과 관련된 모든 요소 – 인력, 자원, 방법 – 가 고려되어야 합니다. 앞서 설명된 바와 같이, 라벨 생산 과정에서 이주 가능성의 실질적인 증명을 제공할 수 없습니다. 따라서 잠재적인 이동 위험을 식별하고 제거하며, 이러한 위험을 지속 가능하게 최소화하는 프로세스를 수립하는 것이 유일한 방법입니다. 이 접근 방식을 일관되게 추구한다면, 이동이 적은 인쇄로 전환하는 것은 라벨 인쇄업체가 경쟁사로부터 차별화되고 식품 라벨 분야의 전문 공급업체로 시장에서의 위치를 확고히 할 수 있는 기회를 제공합니다.
Gallus ECS 340의 접근성이 우수한 플렉소 인쇄 장치, 슬리브 시스템 및 챔버 랙으로 간편하고 빠른 작업 변경이 가능합니다.
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인쇄량과 마이그레이션 위험을 기반으로 한 실행 전략
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07.03.2016
이 기사 시리즈의 첫 번째 기사에서 우리는 이주(migration)가 무엇을 의미하는지, 라벨 인쇄가 이에 어떻게 영향을 받는지에 대해 설명했으며, 이주 관련 위험 요소가 무엇인지 살펴보았습니다. 이제 이민 문제에 대응하기 위해 라벨 프린터가 취할 수 있는 조치와 이민 위험이 낮은 라벨 인쇄 시 고려해야 할 기준에 대해 살펴보겠습니다. 이 기사에서는 이민 위험이 낮은 라벨 인쇄의 조직적 구현에 초점을 맞출 것입니다.
첫 번째 기사에서 설명된 바와 같이, 라벨의 이주 값 또는 포장재의 이주 특성은 제조 과정에서 직접적으로 또는 쉽게 측정하기 어렵습니다. 인쇄 등록이나 색상 등과 같은 단순한 품질 검사는 적용할 수 없습니다. 대신 프로세스 기반 접근 방식이 필요합니다: 라벨은 유해 물질이 라벨에서 식품으로 이주할 가능성이 거의 없도록 생산되어야 합니다. 이러한 위험 최소화는 라벨의 전체 제조 과정(주문 접수부터 출하까지)을 철저히 분석하고 잠재적인 이주 위험을 제거하는 것을 통해만 가능합니다. 이주 저감 인쇄로 전환하고 이를 실무에 적용하는 데 대한 만능 해결책은 없습니다. 그러나 위험 최소화 분석 시 가치 사슬을 따라가는 것은 기본적으로 가치가 있습니다:
1. 주문 접수
라벨 인쇄업체가 처리하는 시장 세그먼트와 응용 분야를 기반으로 마이그레이션의 필요성과 중요성을 판단할 수 있습니다. 이 분석이 완료된 후에야 적절한 실행 전략을 수립할 수 있습니다. 그러나 구현 전략과 무관하게, 오늘날에는 이미 제안 단계에서 해당 주문이 마이그레이션 위험을 내포하고 있는지, 그리고 이 위험이 충분히 구체화되어 있는지 평가할 수 있는 것이 중요합니다. 표준화된 체크리스트는 이 과정에서 효과적으로 활용되어 왔습니다.
2. 인쇄 전 단계
이주 위험이 확정되면 적절한 생산 방법을 결정해야 합니다. 단순화해서 보면 두 가지 선택지가 있습니다: 첫째, 기술적 구조를 통해 이주 위험을 최소화할 수 있으며, 둘째, 색소와 보조 재료를 적절히 사용하면 적절한 이주 값을 달성할 수 있습니다. 복사 이주는 예를 들어 적절한 보호 코팅이나 층압 필름을 사용해 방지할 수 있습니다. 기능적 장벽을 설치할 수 없는 경우, 적절한 색상 시스템을 선택해 이주 위험을 줄여야 합니다. 그러나 최종 제품의 정확한 설명이 없으면 효과적인 생산 방법을 결정하기는 어렵습니다.
3. 원재료 조달
생산에 필요한 기판, 잉크 및 부자재의 조달도 상세히 분석해야 합니다. 일반적으로 저이동성 인쇄에 지정된 재료는 가공 및 취급에 대한 특정 요구사항을 동반합니다. 따라서 인쇄소에서 필요한 가공 및 취급이 가능 여부를 사전에 확인해야 합니다.
또한 새로운 생산 장비의 평가도 가능하면 저이동성 인쇄의 요구사항을 고려하여 진행해야 합니다. 예를 들어, 개방형 구조로 설계되어 접근이 용이한 장비를 사용하는 것이 유리합니다.
4. 생산 계획 및 품질 관리
라벨 인쇄업체에서 생산을 저이동성 인쇄로 완전히 전환하는 것은 매우 드문 경우입니다. 따라서 생산 계획 단계에서 "표준" 인쇄 작업과 저이동성 인쇄 작업이 명확히 구분되어 처리되도록 보장해야 합니다. 일반적인 오해 중 하나는 저이동성 잉크와 표준 잉크가 주문에 따라 동일한 기계에서 처리될 수 있다는 것입니다. 이러한 혼합은 필연적으로 오염(그레이더 롤러, 방향 전환 롤러 등)을 초래하며, 저이동성 인쇄를 위한 모든 노력을 무효화합니다. 따라서 전용 생산 장비를 반드시 마련해야 합니다. 특히 소규모 라벨 인쇄업체에서는 이는 상당한 조직적 및 계획적 도전 과제가 될 수 있습니다.
저이동성 인쇄는 품질 보증의 기본적인 업무를 크게 변경하지 않습니다. 그러나 GMP(Good Manufacturing Practice) 도입과 이에 따른 프로세스 및 물류 조정 사항은 과소평가해서는 안 됩니다. 특히 일관되고 완전한 추적 가능성 문제는 상세한 분석이 필요합니다. 필요에 따라 관련 전문 기관의 자문을 고려하는 것이 유리할 수 있습니다.
5. 인쇄 및 후가공, 청소, 유지보수 및 관리
여기서 어떤 재료가 언제, 어떻게 서로 접촉하는지가 결정됩니다. 인쇄 전 단계와 생산 계획의 지침에 따라 이주율이 낮은 작업을 구현하는 것은 종종 상대적으로 작은 과제입니다. 훨씬 더 큰 도전은 청소, 유지보수 또는 관리와 같은 보조 프로세스의 전환과 구조화입니다. 이러한 프로세스는 대부분의 인쇄소에서 중앙 서비스의 특성을 띠며 분리하기 어렵습니다. 예를 들어, 격자 롤러는 일반적으로 여러 기계에서 사용되며 중앙에서 용액으로 세척됩니다. 또한 윤활제, 세제, 인쇄판 등의 재료 구성과 이에 따른 이주 위험은 거의 알려져 있지 않습니다. 따라서 라벨 인쇄 자체 외에도 보조 프로세스가 상세한 분석을 거쳐야 합니다.
6. 주문 처리, 창고 관리 및 배송
GMP 도입과 함께 인쇄업체에도 위생 및 물류 기준이 적용됩니다. 이로 인해 창고 관리의 분리 및 직원들에 대한 강화된 위생 요건(머리망, 무연 생산, 손 위생 등)이 요구됩니다. 특히 재료 및 인쇄 주문 배송 시 위생 요건은 많은 어려움을 초래합니다. 따라서 상업용 차량용 도킹 슬루스나 유사한 구조적 조치들은 라벨 제조의 저이동성 생산을 위한 구현 계획에 초기 단계부터 포함되어야 합니다.
의 포괄적인 접근 방식 이주 가능성이 낮은 라벨 생산을 위한 지속 가능하고 일관된 생산 개념은 포괄적인 접근 방식만을 통해 수립될 수 있습니다. 이 과정에서 생산과 관련된 모든 요소 – 인력, 자원, 방법 – 가 고려되어야 합니다. 앞서 설명된 바와 같이, 라벨 생산 과정에서 이주 가능성의 실질적인 증명을 제공할 수 없습니다. 따라서 잠재적인 이동 위험을 식별하고 제거하며, 이러한 위험을 지속 가능하게 최소화하는 프로세스를 수립하는 것이 유일한 방법입니다. 이 접근 방식을 일관되게 추구한다면, 이동이 적은 인쇄로 전환하는 것은 라벨 인쇄업체가 경쟁사로부터 차별화되고 식품 라벨 분야의 전문 공급업체로 시장에서의 위치를 확고히 할 수 있는 기회를 제공합니다.
Gallus ECS 340의 접근성이 우수한 플렉소 인쇄 장치, 슬리브 시스템 및 챔버 랙으로 간편하고 빠른 작업 변경이 가능합니다.
인쇄량과 마이그레이션 위험을 기반으로 한 실행 전략