07.03.2016
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좋은 인쇄 결과를 얻기 위해서는 회전식 스크린 인쇄의 주요 영향 요소에 특별히 주의해야 합니다. 결정적인 영향 요소는 특히 스크린 유형, 잉크, 스크린 블레이드, 및 이동 거리입니다. 이번 기사에서는 잉크와 그 영향에 대해 다룰 것입니다. 특히 잉크는 인쇄자가 첨가물을 추가함으로써 일정 정도 조절할 수 있는 변수입니다.
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UV 스크린 인쇄 잉크는 약 17%의 색소, 28%의 단량체, 45%의 올리고머, 8%의 광개시제 및 2%의 부형제로 구성되어 있습니다. 이 중 색소(pigments)는 주로 색상을 결정하며, 모노머(monomers)는 잉크의 유동성(reology, 즉 유동성, 점도, 점성)을 조절합니다. 올리고머(oligomers)는 색소 입자를 결합하는 결합제 역할을 하며, 광개시제(photoinitiators)는 중합 반응을 활성화시키고, 부형제(auxiliary agents)는 잉크의 안정성을 부여합니다. 이 개별 색소 성분의 배합 및 구성은 각 색소 공급업체마다 다르며, 이는 해당 제조사의 기술적 노하우입니다.
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색상은 매우 복잡한 주제입니다. 왜냐하면 색상의 개별 구성 요소는 단순히 하나의 특성을 결정하는 것이 아니라 일반적으로 여러 가지 특성을 동시에 영향을 미치기 때문입니다. 예를 들어, 색상의 색조를 결정하는 색소(pigments)는 단순히 색상 자체뿐만 아니라 투명도, 내구성(예: 광안정성, 화학 안정성, 열 안정성) 등 다양한 특성을 가지고 있습니다. UV 건조형 색소에서는 이러한 성분이 UV 광선이 색소 필름을 투과하는 능력을 영향을 미치며, 이는 건조 과정 자체에도 영향을 줍니다. 색소들은 또한 색소의 보관 안정성과 유동성(류변학)에도 중요한 역할을 합니다.
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프린터 자체는 다양한 첨가물을 사용하여 색상을 조절할 수 있습니다. 희석제, 유동제, 거품 억제제, 정전기 방지제 및 경화제는 프린터가 가장 흔히 사용하는 보조 재료입니다. 이 재료들은 색상에 추가되어 색상 특성을 변경하기 위해 사용됩니다. 이 과정에서 프린터는 주로 색상의 유동성 특성을 조절할 수 있으며, 일정 정도까지는 건조 속도도 조절할 수 있습니다. 다른 색상 특성은 제한적으로만 조절 가능합니다.
실제 경험에 따르면 인쇄실에서 발생하는 색상 문제는 대부분 색상 자체에 문제가 있는 것이 아니라 색상을 올바르게 다루지 않기 때문입니다. 예를 들어, 실리콘을 함유한 UV 잉크의 미세한 잔여물이 잉크 트레이에 남아 있으면, 동일한 잉크 트레이에 실리콘이 없는 UV 잉크를 넣을 때 반드시 거부 현상이 발생합니다. 이 경우 색상 탱크를 완전히 비우고 철저히 세척하는 것 외에는 별다른 방법이 없습니다. 동일한 문제가 인쇄물에 발생할 수 있으며, 첫 번째 인쇄 잉크가 실리콘을 함유하고 두 번째 잉크가 실리콘이 없는 경우입니다. 이 경우 첫 번째와 두 번째 인쇄 잉크를 서로 일치시켜야 합니다. 따라서 기업 내부에 인쇄 잉크의 적절한 사용 방법에 대해 전문적으로 교육받은 1명 이상의 전문가를 두고 이 지식을 내부적으로 전달할 수 있도록 하는 것이 매우 중요합니다.
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바늘 구멍이 전체 표면에 나타나는 것은 색소가 충분히 액체 상태가 아니기 때문입니다. 즉, 색소가 체의 망 눈 사이로 압출된 후, 이 경우 색소 방울이 건조되기 전에 충분히 빠르게 퍼지지 못합니다. 따라서 체의 망이 물리적으로 접촉한 부분에는 색소가 남아 인쇄 이미지에 색소가 없는 부분이 생깁니다. 이 인쇄 결함의 경우, 색소를 유동화제나 희석제로 희석하여 유동성을 높여야 합니다.
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결합 인쇄 시 색상이 빠진 부분이 나타나면, 두 번째 인쇄 색상이 첫 번째 색상을 완전히 덮지 않습니다. 이 현상의 가능한 원인은 첫 번째 인쇄 색상의 색상 층 두께가 너무 두꺼운 경우입니다. 이 경우 가능하면 첫 번째 색상의 색상 도포량을 줄이거나 두 번째 색상에 희석제를 혼합하는 것이 권장됩니다.
수년간의 스크린 인쇄 및 복합 인쇄 경험으로 Gallus는 스크린 인쇄 잉크 관련 질문에 대한 신뢰할 수 있는 파트너입니다. Gallus Rotascreen의 서비스 및 지원 팀은 고객들이 이 주제와 관련하여 상담을 제공해 드리고 있습니다.
07.03.2016
좋은 인쇄 결과를 얻기 위해서는 회전식 스크린 인쇄의 주요 영향 요소에 특별히 주의해야 합니다. 결정적인 영향 요소는 특히 스크린 유형, 잉크, 스크린 블레이드, 및 이동 거리입니다. 이번 기사에서는 잉크와 그 영향에 대해 다룰 것입니다. 특히 잉크는 인쇄자가 첨가물을 추가함으로써 일정 정도 조절할 수 있는 변수입니다.
UV 스크린 인쇄 잉크는 약 17%의 색소, 28%의 단량체, 45%의 올리고머, 8%의 광개시제 및 2%의 부형제로 구성되어 있습니다. 이 중 색소(pigments)는 주로 색상을 결정하며, 모노머(monomers)는 잉크의 유동성(reology, 즉 유동성, 점도, 점성)을 조절합니다. 올리고머(oligomers)는 색소 입자를 결합하는 결합제 역할을 하며, 광개시제(photoinitiators)는 중합 반응을 활성화시키고, 부형제(auxiliary agents)는 잉크의 안정성을 부여합니다. 이 개별 색소 성분의 배합 및 구성은 각 색소 공급업체마다 다르며, 이는 해당 제조사의 기술적 노하우입니다.
색상은 매우 복잡한 주제입니다. 왜냐하면 색상의 개별 구성 요소는 단순히 하나의 특성을 결정하는 것이 아니라 일반적으로 여러 가지 특성을 동시에 영향을 미치기 때문입니다. 예를 들어, 색상의 색조를 결정하는 색소(pigments)는 단순히 색상 자체뿐만 아니라 투명도, 내구성(예: 광안정성, 화학 안정성, 열 안정성) 등 다양한 특성을 가지고 있습니다. UV 건조형 색소에서는 이러한 성분이 UV 광선이 색소 필름을 투과하는 능력을 영향을 미치며, 이는 건조 과정 자체에도 영향을 줍니다. 색소들은 또한 색소의 보관 안정성과 유동성(류변학)에도 중요한 역할을 합니다.
프린터 자체는 다양한 첨가물을 사용하여 색상을 조절할 수 있습니다. 희석제, 유동제, 거품 억제제, 정전기 방지제 및 경화제는 프린터가 가장 흔히 사용하는 보조 재료입니다. 이 재료들은 색상에 추가되어 색상 특성을 변경하기 위해 사용됩니다. 이 과정에서 프린터는 주로 색상의 유동성 특성을 조절할 수 있으며, 일정 정도까지는 건조 속도도 조절할 수 있습니다. 다른 색상 특성은 제한적으로만 조절 가능합니다.
실제 경험에 따르면 인쇄실에서 발생하는 색상 문제는 대부분 색상 자체에 문제가 있는 것이 아니라 색상을 올바르게 다루지 않기 때문입니다. 예를 들어, 실리콘을 함유한 UV 잉크의 미세한 잔여물이 잉크 트레이에 남아 있으면, 동일한 잉크 트레이에 실리콘이 없는 UV 잉크를 넣을 때 반드시 거부 현상이 발생합니다. 이 경우 색상 탱크를 완전히 비우고 철저히 세척하는 것 외에는 별다른 방법이 없습니다. 동일한 문제가 인쇄물에 발생할 수 있으며, 첫 번째 인쇄 잉크가 실리콘을 함유하고 두 번째 잉크가 실리콘이 없는 경우입니다. 이 경우 첫 번째와 두 번째 인쇄 잉크를 서로 일치시켜야 합니다. 따라서 기업 내부에 인쇄 잉크의 적절한 사용 방법에 대해 전문적으로 교육받은 1명 이상의 전문가를 두고 이 지식을 내부적으로 전달할 수 있도록 하는 것이 매우 중요합니다.
바늘 구멍이 전체 표면에 나타나는 것은 색소가 충분히 액체 상태가 아니기 때문입니다. 즉, 색소가 체의 망 눈 사이로 압출된 후, 이 경우 색소 방울이 건조되기 전에 충분히 빠르게 퍼지지 못합니다. 따라서 체의 망이 물리적으로 접촉한 부분에는 색소가 남아 인쇄 이미지에 색소가 없는 부분이 생깁니다. 이 인쇄 결함의 경우, 색소를 유동화제나 희석제로 희석하여 유동성을 높여야 합니다.
결합 인쇄 시 색상이 빠진 부분이 나타나면, 두 번째 인쇄 색상이 첫 번째 색상을 완전히 덮지 않습니다. 이 현상의 가능한 원인은 첫 번째 인쇄 색상의 색상 층 두께가 너무 두꺼운 경우입니다. 이 경우 가능하면 첫 번째 색상의 색상 도포량을 줄이거나 두 번째 색상에 희석제를 혼합하는 것이 권장됩니다.
수년간의 스크린 인쇄 및 복합 인쇄 경험으로 Gallus는 스크린 인쇄 잉크 관련 질문에 대한 신뢰할 수 있는 파트너입니다. Gallus Rotascreen의 서비스 및 지원 팀은 고객들이 이 주제와 관련하여 상담을 제공해 드리고 있습니다.