07.03.a. m.
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Para obtener un buen resultado de impresión, es importante prestar especial atención a los factores más importantes que influyen en la serigrafía rotativa. Los factores decisivos son, concretamente, el tipo de pantalla, la tinta, la rasqueta y la distancia de recorrido. En el artículo de hoy trataremos la tinta y su influencia en la serigrafía. El color es precisamente una variable que el impresor puede influir hasta cierto punto añadiendo aditivos.
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La tinta de serigrafía UV está compuesta por aproximadamente un 17 % de pigmentos, un 28 % de monómeros, un 45 % de oligómeros, un 8 % de fotoiniciadores y un 2 % de aditivos. Los pigmentos son los principales responsables del color, los monómeros de la reología (comportamiento fluido, elasticidad y viscosidad) de la tinta, los oligómeros del aglutinante de los pigmentos y los fotoiniciadores activan la polimerización, mientras que los aditivos aportan estabilidad a la tinta. La fórmula y la composición de estos componentes individuales varían según el proveedor de la pintura y constituyen el know-how del fabricante correspondiente.
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El tema del color es extremadamente complejo, ya que los componentes individuales del color no solo influyen en una, sino normalmente en varias propiedades del color. Los pigmentos, que proporcionan el color a una pintura, no solo se caracterizan por su coloración, sino también por su transparencia y sus propiedades de resistencia, como la solidez a la luz, la resistencia química y la resistencia al calor. Por lo tanto, en las pinturas que se secan con rayos UV, influyen en la capacidad de los rayos UV para penetrar en la película de pintura y, por lo tanto, en el propio proceso de secado. Los pigmentos también influyen en la capacidad de almacenamiento de las pinturas y en la reología.
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La propia impresora tiene la posibilidad de modificar el color con diferentes aditivos. Los diluyentes, los agentes de fluidez, los antiespumantes, los agentes antiestáticos y los endurecedores son los aditivos más habituales con los que trabaja el impresor. Se añaden a la tinta para modificar sus propiedades. De este modo, el impresor tiene sobre todo la posibilidad de modificar las propiedades reológicas y, hasta cierto punto, el secado de la tinta. Las demás propiedades de la tinta solo pueden modificarse de forma limitada.
La experiencia práctica demuestra que los problemas de color en la sala de impresión a menudo no tienen que ver con la tinta en sí, sino con su correcta manipulación. Por ejemplo, si quedan restos mínimos de tinta UV con silicona en la bandeja de tinta, se producirán inevitablemente fenómenos de repulsión en cuanto se llene la misma bandeja con tinta UV sin silicona. Si esto ocurre, a menudo no queda más remedio que vaciar completamente la bandeja de tinta y limpiarla a fondo. El mismo problema puede aparecer en la imagen impresa si la primera tinta de impresión contiene silicona y la segunda no. En este caso, es necesario igualar la primera y la segunda tinta de impresión. Por lo tanto, es muy recomendable contar con uno o varios especialistas en la empresa que hayan recibido una formación intensiva sobre el manejo adecuado de las tintas de impresión y que puedan transmitir estos conocimientos a nivel interno.
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Aparecen pequeños agujeros en toda la superficie cuando la tinta no es lo suficientemente líquida. Después de que la tinta ha sido presionada a través de las aberturas de la malla, en este caso las gotas de tinta no pueden disiparse lo suficientemente rápido antes de que se sequen. Por lo tanto, las áreas de la imagen impresa en las que la malla está físicamente en contacto quedan sin tinta. Para solucionar este problema de impresión, la tinta debe diluirse con un agente diluyente o un diluyente.
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Si aparece una zona sin tinta en la impresión combinada, la segunda tinta no cubre completamente la primera. Una posible causa de esto es que la primera tinta tiene un espesor de capa demasiado alto. En este caso, se recomienda reducir la aplicación de la primera tinta o añadir un diluyente a la segunda tinta, si es posible.
Gracias a sus años de experiencia en la impresión serigráfica y combinada, Gallus es también el interlocutor adecuado para cuestiones relacionadas con la tinta serigráfica. El equipo de servicio y asistencia de Gallus Rotascreen estará encantado de asesorar a sus clientes sobre este tema.
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Para obtener un buen resultado de impresión, es importante prestar especial atención a los factores más importantes que influyen en la serigrafía rotativa. Los factores decisivos son, concretamente, el tipo de pantalla, la tinta, la rasqueta y la distancia de recorrido. En el artículo de hoy trataremos la tinta y su influencia en la serigrafía. El color es precisamente una variable que el impresor puede influir hasta cierto punto añadiendo aditivos.
La tinta de serigrafía UV está compuesta por aproximadamente un 17 % de pigmentos, un 28 % de monómeros, un 45 % de oligómeros, un 8 % de fotoiniciadores y un 2 % de aditivos. Los pigmentos son los principales responsables del color, los monómeros de la reología (comportamiento fluido, elasticidad y viscosidad) de la tinta, los oligómeros del aglutinante de los pigmentos y los fotoiniciadores activan la polimerización, mientras que los aditivos aportan estabilidad a la tinta. La fórmula y la composición de estos componentes individuales varían según el proveedor de la pintura y constituyen el know-how del fabricante correspondiente.
El tema del color es extremadamente complejo, ya que los componentes individuales del color no solo influyen en una, sino normalmente en varias propiedades del color. Los pigmentos, que proporcionan el color a una pintura, no solo se caracterizan por su coloración, sino también por su transparencia y sus propiedades de resistencia, como la solidez a la luz, la resistencia química y la resistencia al calor. Por lo tanto, en las pinturas que se secan con rayos UV, influyen en la capacidad de los rayos UV para penetrar en la película de pintura y, por lo tanto, en el propio proceso de secado. Los pigmentos también influyen en la capacidad de almacenamiento de las pinturas y en la reología.
La propia impresora tiene la posibilidad de modificar el color con diferentes aditivos. Los diluyentes, los agentes de fluidez, los antiespumantes, los agentes antiestáticos y los endurecedores son los aditivos más habituales con los que trabaja el impresor. Se añaden a la tinta para modificar sus propiedades. De este modo, el impresor tiene sobre todo la posibilidad de modificar las propiedades reológicas y, hasta cierto punto, el secado de la tinta. Las demás propiedades de la tinta solo pueden modificarse de forma limitada.
La experiencia práctica demuestra que los problemas de color en la sala de impresión a menudo no tienen que ver con la tinta en sí, sino con su correcta manipulación. Por ejemplo, si quedan restos mínimos de tinta UV con silicona en la bandeja de tinta, se producirán inevitablemente fenómenos de repulsión en cuanto se llene la misma bandeja con tinta UV sin silicona. Si esto ocurre, a menudo no queda más remedio que vaciar completamente la bandeja de tinta y limpiarla a fondo. El mismo problema puede aparecer en la imagen impresa si la primera tinta de impresión contiene silicona y la segunda no. En este caso, es necesario igualar la primera y la segunda tinta de impresión. Por lo tanto, es muy recomendable contar con uno o varios especialistas en la empresa que hayan recibido una formación intensiva sobre el manejo adecuado de las tintas de impresión y que puedan transmitir estos conocimientos a nivel interno.
Aparecen pequeños agujeros en toda la superficie cuando la tinta no es lo suficientemente líquida. Después de que la tinta ha sido presionada a través de las aberturas de la malla, en este caso las gotas de tinta no pueden disiparse lo suficientemente rápido antes de que se sequen. Por lo tanto, las áreas de la imagen impresa en las que la malla está físicamente en contacto quedan sin tinta. Para solucionar este problema de impresión, la tinta debe diluirse con un agente diluyente o un diluyente.
Si aparece una zona sin tinta en la impresión combinada, la segunda tinta no cubre completamente la primera. Una posible causa de esto es que la primera tinta tiene un espesor de capa demasiado alto. En este caso, se recomienda reducir la aplicación de la primera tinta o añadir un diluyente a la segunda tinta, si es posible.
Gracias a sus años de experiencia en la impresión serigráfica y combinada, Gallus es también el interlocutor adecuado para cuestiones relacionadas con la tinta serigráfica. El equipo de servicio y asistencia de Gallus Rotascreen estará encantado de asesorar a sus clientes sobre este tema.