Ausgabe 31 / September 2012

Wichtige Einflussfaktoren des Flexodruckverfahrens (Teil 2 von 2)

Der Flexodruck gehört im Etikettendruck zu den wichtigsten Druckverfahren. Hohe Druckgeschwindigkeiten, herausragende Farbbrillanz, feinste Auflösungen und eine sehr gute Fortdruckkonstanz sind nur einige wenige Gründe, weshalb sich dieses Verfahren immer grösserer Beliebtheit erfreut. Exzellente Druckergebnisse sind jedoch nur erzielbar, wenn optimale Druckbedingungen vorliegen und einige Grundregeln eingehalten werden. In einem zweiteiligen Artikel soll deshalb näher auf die Merkmale sowie die wichtigsten Einflussfaktoren des Flexodruckverfahrens eingegangen werden.

Die Flexodruckplatte

Der Flexodruck gehört bekanntlich zur Familie des Hochdrucks, was bedeutet, dass die farbführenden Teile der Druckplatte höher liegen als die nichtdruckenden Bereiche (identisch mit der Buchdruckplatte). Rasterpunkte auf einer flachen Fotopolymer-Flexodruckplatte sehen im Querschnitt folgendermassen aus:

Im Markt sind verschiedene Plattensysteme erhältlich. Die meist verwendeten Systeme werden nachstehend erklärt:

Flexodruck-Plattensysteme

Flache Fotopolymer-Druckplatten

Die flache Druckplatte aus
Fotopolymer wird mittels
Laser oder konventionellem
Film bebildert. Anschliessend wird die Druckplatte mittels doppelseitigem Klebeband
auf den Druckzylinder geklebt. Mit dieser Druckform sind
sehr hohe Feinheiten erzielbar, sie ist das meist verwendete Flexoplattensystem.

Endlose Fotopolymer-Sleeves

Die Bebilderung der endlosen Fotopolymer-Rundform erfolgt digital mit Laser. Bei diesem System ist kein Klebeband mehr nötig. Die Rundform wird auf eine Luftachse geschoben, wo sie während dem Druckprozess festsitzt.
Diese Variante ist gut geeignet für grosse Auftragslängen.

Direkt gravierte endlos Gummi-Sleeves

Die Bebilderung des endlosen Gummi-Sleeves erfolgt mittels Laser. Auch bei diesem System ist kein Klebeband mehr nötig. Die Rundform wird auf eine Luftachse geschoben, wo sie während dem Druckprozess festsitzt.
Diese Variante ist gut geeignet für grosse Auftragslängen, ausserdem besitzt sie ein gutes Farbübertragsverhalten.

Zusammenspiel Klebeband und Druckplatte

Der meist unterschätzte Faktor im Flexodruck ist das Zusammenspiel Flexodruckplatte – Klebeband.

Flexodruckplatten wie auch Klebebänder sind in unterschiedlichen Härten erhältlich, was je nach Kombination zu komplett unterschiedlichen Druckresultaten führen kann.

Druckplattenhärte

Die Härte der Druckplatte hat sehr grossen Einfluss auf das Druckergebnis. Während sich weiche Druckplatten gut der Oberflächenstruktur des Bedruckstoffs anpassen, ist bei härteren Druckplatten eine erhöhte Neigung zu sogenanntem Pinholing erkennbar. Hingegen ist mit einer härteren Druckplatte eine geringere Ausprägung der Punktzunahmen feststellbar, ebenso entstehen weniger Quetschränder.

Druckzustellungen im Flexodruck

Im Gegensatz zur Buchdruckplatte (> 80°Shore A) ist die Flexodruckplatte weich (meist zwischen 70° – 80° Shore A). Dies hat zur Folge, dass die Druckzustellungen im Flexodruck absolut entscheidenden Einfluss auf die Druckqualität haben. Oftmals wird insbesondere die Zustellung zwischen Druckplatte und Rasterwalze unterschätzt, was bei falschen Einstellungen unabhängig vom Maschinentyp immer zu grossen Druckproblemen führt. Deshalb gilt: Grundsätzlich ist die Druckzustellung zwischen Druckplatte und Rasterwalze immer auf ein Minimum zu reduzieren. Die Druckzustellung der Druckplatte zum Bedruckstoff hingegen toleriert einen ganz leichten Überdruck.

Das Klebeband (Unterbau) – Dicke 0.38mm

Neben verschieden harten Druckplatten sind auch Klebebänder erhältlich, welche von weich bis hart sämtliche Zwischenhärten aufweisen können. Grundsätzlich muss dem Flexodrucker bewusst sein, dass die Härte des Klebebandes enormen Einfluss auf Tonwertzunahmen und Volltondichten ausübt und auf keinen Fall unterschätzt werden darf.

Die Härte des Klebebandes

Der Einfluss der Härte des Unterbaus

Rasterwalze

Die Rasterwalze besteht meistens aus einem Alu- oder Stahlzylinder, welcher auf der Oberfläche eine speziell lasergravierte Keramikschicht aufweist. Keramik ist äusserst hart und hat normalerweise eine Lebensdauer von mehreren Jahren.

Heutzutage sind Rasterwalzen in verschiedensten Gravurformen erhältlich. Bei der meist verwendeten Gravur handelt es sich um hexagonale Näpfchenformen, welche in einem Winkel von 60° angeordnet sind.

Die Rasterwalze ist „die Zonenschraube des Flexodrucks“. Das heisst, dass die Farbgebung im Flexodruck grösstenteils über die Rasterwalze gesteuert wird. Bei grossem Farbbedarf (Pantone, Lack, Weiss) wird eine Rasterwalze mit grösseren Näpfchen verwendet, bei geringem Farbbedarf (CMYK) wird eine Rasterwalze mit sehr kleinen Näpfchen eingesetzt.

Die Grösse eines Rasterwalzen-Näpfchens

Das Schöpfvolumen der Rasterwalze

Bei der Wahl einer Rasterwalze orientiert man sich meist am Schöpfvolumen. Das Schöpfvolumen einer Rasterwalze gibt den theoretischen Farbverbrauch in cm3 beim vollflächigen Druck von 1 m2 an.

Die Lineatur einer Rasterwalze (L/cm)

Zusätzlich zum Schöpfvolumen weist eine marktübliche Rasterwalze eine Lineatur auf. Die Lineatur gibt die Anzahl Näpfchen auf einer Länge von 1 cm an. Eine Rasterwalze mit 400 L/cm hat demnach 400 Näpfchen auf einer Länge von 1 cm (dies ergibt 160‘000 Näpfchen auf 1 cm2). Gängige Rasterwalzen im UV-Flexodruck liegen ungefähr zwischen 80 – 500 L/cm.

Beim Rasterdruck sollte man darauf achten, dass die Lineatur der Rasterwalze mindestens 6x höher liegt als die Lineatur der Flexodruckplatte (Druckplatte 70L/cm = Rasterwalze mind. 420L/cm). Dadurch wird das Risiko der Rasterpunktüberfärbung („Dot Bridging“) reduziert.

Rakelmesser / Überdruck

Wie bei der Flexodruckplatte gilt auch mit dem Rakelmesserdruck: So viel wie nötig, so wenig wie möglich! Sehr oft jedoch werden die Rakelmesser viel zu stark angepresst, was zu einer hohen Abnützung von Rakelmesser und Rasterwalze führt. Ein Überdruck führt ausserdem zu einer Durchbiegung des Rakelmessers, was zu einem inkonstanten Farbübertrag führen kann. Dies kann im Flexodruckprozess oftmals erkannt werden durch eine deutlich glänzende Oberfläche der Rasterwalze.

In den vorgängigen zwei Gallus In Touch-Artikeln wurde auf mehrere wichtige Einflussfaktoren und deren Einstellmöglichkeiten des Flexodruckverfahrens eingegangen. Die Verwendung dieser Einstellmöglichkeiten ist mitentscheidend, ob ein Druckergebnis an der Maschine sehr gut oder sehr schlecht ausfällt.

Für einen Flexodrucker ist es deshalb äusserst wichtig, möglichst alle Stellschrauben dieses Verfahrens genau zu kennen und zu verstehen. Aus diesem Grund bietet Gallus mehrtätige drucktechnische Seminare an, welche dem Flexodrucker helfen, das Verfahren tiefgründig zu verstehen und dadurch seine Druckqualität sowie Effizienz entscheidend zu verbessern.

Gallus unterstützt seine Kunden gerne mit Materialempfehlungen, Schulungen, Service und drucktechnischer Hilfe. Kontaktieren Sie uns, gerne stehen wir Ihnen zur Verfügung.


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